1. Contesto del cliente

JPFL Films Pvt. Limited. è un’azienda indiana specializzata nella produzione su larga scala di film plastici funzionali; i suoi prodotti principali sono i film da imballaggio BOPP e BOPET, destinati ai settori dell’imballaggio alimentare, della laminazione per la stampa e dell’imballaggio industriale, ed è uno dei più importanti fornitori di film nella regione settentrionale dell’India. Nelle attività quotidiane di taglio e produzione, l’azienda genera ingenti quantità di scarti di film e di rifiuti non conformi; in passato ha sempre fatto affidamento su esportazioni a basso costo per smaltire questi materiali, con un tasso di utilizzo delle risorse estremamente ridotto.

2. Punti critici principali

1. Le vecchie attrezzature di riciclo dispongono di una capacità unitaria di appena 500 kg/h: l’efficienza di trattamento non riesce a tenere il passo con la velocità di generazione degli scarti, causando un accumulo prolungato di rifiuti all’interno dello stabilimento e occupando spazio di stoccaggio;

2. I vecchi impianti presentano una scarsa precisione nel controllo della temperatura e un numero insufficiente di livelli di filtrazione; i granuli prodotti risultano ricchi di punti cristallini e con un’elevata presenza di impurità, rendendoli inutilizzabili nella linea di produzione di film ad alta qualità dell’azienda, che pertanto li vende a prezzi molto bassi;

3. I prezzi delle materie prime plastiche vergini in India continuano a salire, mantenendo elevati i costi di acquisto delle materie prime; l’azienda necessita urgentemente di ridurre i costi attraverso il riciclo interno.

3. La nostra soluzione

Abbiamo progettato per il cliente una linea di granulazione dedicata ai film BOPP **ML160** e una linea di granulazione per il riciclo dei film BOPET **ML180**, entrambe dotate di:

• un sistema di alimentazione forzata per film soffici, che risolve i problemi di formazione di ponti e slittamento durante l’alimentazione;

• un sistema di estrusione a cinque stadi con controllo preciso della temperatura, che garantisce la stabilità della fusione per film con diversi punti di fusione;

• un dispositivo di filtrazione a doppio stadio ad alta precisione, in grado di rimuovere in profondità le impurità e i punti cristallini dal materiale;

• un sistema di tritaglio a raffreddamento ad acqua a circuito chiuso, che assicura uniformità e qualità estetica dei granuli.

4. Risultati quantificabili

1. Ogni singolo impianto raggiunge una capacità produttiva stabile di 1.000 kg/ora, supportando una produzione continua 24 ore su 24; ogni giorno vengono prodotte 20 tonnellate di granuli BOPP riciclato e 24 tonnellate di granuli BOPET riciclato, con un incremento del 100% nell’efficienza di trattamento degli scarti;

2. La purezza dei granuli finiti raggiunge il 99,2%, con una riduzione dell’85% dei punti cristallini; i granuli possono essere riutilizzati direttamente nella linea di produzione di film di fascia media e alta dell’azienda;

3. Il tasso di scarto dei granuli si riduce dal 18% originario al 2,5%, diminuendo notevolmente gli sprechi legati al rilavorazione;

4. Ogni anno l’azienda riesce a ridurre l’acquisto di materie prime plastiche vergini di oltre 13.000 tonnellate, con una diminuzione del 27% dei costi di approvvigionamento delle materie prime.

5. Valore del progetto

È stato realizzato un ciclo produttivo completamente chiuso per i film, dall’“materia prima – prodotto – scarto – materia prima riciclata – materia prima”: ciò non solo consente al cliente di rispettare le normative indiane in materia di gestione dei rifiuti solidi e tutela ambientale, ma riduce significativamente i costi di produzione, migliorando la competitività sul mercato dei prodotti aziendali.