Profilo del cliente

KuibyshevAzot è una nota grande azienda russa produttrice di prodotti chimici, specializzata in fibre sintetiche PA6 e relativi prodotti chimici; durante il processo produttivo si generano continuamente ingenti quantità di scarti di filato, ritagli di filatura e prodotti non conformi. L’azienda adotta un approccio di produzione circolare, mirando a riutilizzare internamente gli scarti di produzione in un ciclo chiuso, riducendo la dipendenza dall’acquisto di materie prime vergini di PA6 e al contempo rispettando i requisiti di produzione sostenibile.

Punti critici principali

1. Gli scarti di filato di fibra sintetica PA6 sono soffici e voluminosi; con i sistemi di alimentazione tradizionali è facile che si verifichino fenomeni di formazione di ponti e slittamento, con conseguente instabilità dell’alimentazione e forti fluttuazioni della capacità produttiva, rendendo difficile garantire l’efficienza operativa;

2. I normali impianti di granulazione, lavorando a temperature elevate, possono causare degradazione termica del materiale PA6, con una significativa riduzione della viscosità intrinseca; di conseguenza, le proprietà del materiale rigenerato non soddisfano i requisiti e non possono essere reimpiegati nel processo di filatura, dovendo essere venduti a basso prezzo sul mercato esterno;

3. Il costo di acquisto delle materie prime vergini di PA6 rimane elevato, mentre i processi di smaltimento e trasporto dei rifiuti industriali risultano complessi e costosi, non rispondendo agli obiettivi aziendali di riduzione dei costi, aumento dell’efficienza e transizione verso modelli di produzione più sostenibili.

Soluzione personalizzata di Puri

In risposta alle esigenze specifiche della produzione di fibre chimiche dell’azienda, Puri ha fornito una linea di granulazione per plastica ML130, appositamente progettata per il recupero degli scarti di fibra PA6:

• Equipaggiata con un sistema di alimentazione pre-compressione dedicato, che compatta gli scarti di fibra soffici e li convoglia in modo uniforme all’interno della vite senza fine, risolvendo alla radice i problemi di formazione di ponti e slittamento durante l’alimentazione e migliorando notevolmente l’uniformità dell’alimentazione;

• Utilizza un processo di estrusione a temperatura controllata e precisa, combinato con una struttura di degassaggio sottovuoto, che, garantendo una fusione e plasticizzazione complete, minimizza al massimo la degradazione termica del materiale, preservando pienamente le proprietà fondamentali della materia prima;

• Dotata di un sistema di filtrazione multistadio ad alta precisione, capace di rimuovere in profondità oli e impurità finissime presenti negli scarti, assicurando la purezza e la qualità estetica dei granuli rigenerati;

• L’intero impianto è compatibile con gli standard di tensione elettrica locali russi e con le condizioni operative tipiche del sito, supportando un funzionamento continuo e stabile 24 ore su 24, 7 giorni su 7.

Risultati quantificabili del progetto

• La capacità produttiva stabile dell’impianto raggiunge 500 kg/ora; in modalità di produzione continua 24 ore su 24, vengono prodotti 12 tonnellate giornaliere di granuli rigenerati di PA6;

• Scarti di fibra e ritagli di produzione vengono completamente riciclati internamente, con un risparmio annuo di oltre 3.600 tonnellate di materie prime vergini di PA6 acquistate dall’esterno;

• La viscosità intrinseca dei granuli rigenerati viene mantenuta ad un livello pari o superiore al 90%, e gli indicatori chiave delle prestazioni soddisfano pienamente i requisiti della filatura, consentendo il loro diretto riutilizzo nei processi produttivi iniziali.

Valore per il cliente

Questo progetto ha permesso all’azienda di istituire un sistema produttivo interno a ciclo chiuso, basato su “produzione di fibre – recupero degli scarti – riutilizzo dei materiali rigenerati”, riducendo efficacemente i costi di acquisto delle materie prime vergini e risolvendo al contempo le problematiche legate allo smaltimento conforme dei rifiuti industriali. Ciò ha contribuito a realizzare una produzione sostenibile, ecologica e a basso costo, facendo diventare questo progetto un caso di riferimento per la circolarità delle risorse all’interno delle industrie chimiche russe.