Granulatore a doppia vite per rinforzo con fibra di vetro

Panoramica del prodotto

Il granulatore a doppia vite per rinforzo con fibra di vetro è un’apparecchiatura personalizzata di estrusione e granulazione a doppia vite parallela co-rotante, senza prezzo fisso; viene realizzata su misura in base alle esigenze di produzione del cliente. Questo impianto integra il riciclo delle materie plastiche, la miscelazione e la modifica, nonché la produzione di materiali funzionalizzati, offrendo eccellenti prestazioni di miscelazione ad alta shear. È in grado di produrre in un’unica fase granuli rigenerati modificati di alta qualità e masterbatch funzionali, soddisfacendo le esigenze di lavorazione di numerosi tipi di materiali. L’impianto dispone di una struttura chiave che comprende una doppia vite co-rotante con forte capacità di miscelazione e un sistema di degasaggio sottovuoto multistadio; ciò garantisce risultati di modifica eccellenti, un’eliminazione completa dei volatili e delle impurità, oltre a una stabilità elevata delle proprietà e dell’aspetto dei granuli. Inoltre, può essere facilmente adattato a diverse esigenze di processo, come riempimento, rinforzo, colorazione e degradazione. I componenti principali sono forniti da marchi di primo piano, assicurando un basso tasso di guasti e una lunga durata, aiutando le aziende a produrre granuli modificati ad alto valore aggiunto e a incrementare significativamente il margine di profitto.

Caratteristiche principali

Questo granulatore a doppia vite parallela co-rotante presenta tre caratteristiche fondamentali: in primo luogo, un’eccezionale capacità di miscelazione; la sua struttura di miscelazione ad alta shear consente un’integrazione completa dei materiali, garantendo una miscelazione uniforme sia nella modifica dei materiali riciclati sia nella preparazione dei masterbatch funzionali, assicurando la costanza qualitativa dei granuli finali. In secondo luogo, un’eccellente funzione autopulente: durante il funzionamento, l’impianto pulisce automaticamente l’interno della vite e del cilindro, evitando che i residui influenzino i lotti successivi, riducendo i tempi di fermo per la pulizia e aumentando l’efficienza produttiva. Infine, una flessibile configurazione modulare: l’impianto può adattare la propria configurazione modulare in base ai diversi sistemi di materiali e alle esigenze di lavorazione, rendendosi idoneo a molteplici tipologie di processi e rispondendo a una vasta gamma di necessità produttive.

Configurazione tecnica

1. Marchio e brand: PURUI
2. Paese di origine: NANTONG
3. Modalità di riscaldamento: due opzioni disponibili – riscaldamento elettrico e riscaldamento elettromagnetico – permettendo di scegliere la soluzione più adatta alle esigenze produttive, assicurando un riscaldamento uniforme dei materiali e migliorando l’efficienza e la qualità della granulazione.
4. Marca del motore: si possono scegliere Siemens, ABB, Weg o marchi nazionali di primissimo piano; i componenti motori principali sono di altissima qualità, garantendo una potenza robusta e una stabilità operativa eccellente.
5. Metodo di taglio: due opzioni – taglio alla faccia dello stampo e taglio a strappo – adatte a diverse forme dei granuli e alle specifiche esigenze di produzione, assicurando la standardizzazione delle dimensioni dei granuli finiti.
6. Marca dei cuscinetti: NSK, SKF, INA, FAG o marchi nazionali di primo piano; i cuscinetti di precisione garantiscono un funzionamento fluido della vite, riducendo l’usura dell’impianto e prolungandone la vita utile.
7. Marca del convertitore di frequenza: ABB, FUJI, Delta, Siemens; questi dispositivi consentono un controllo preciso della velocità di funzionamento, permettendo una gestione dettagliata del processo produttivo e assicurando la stabilità qualitativa del prodotto.
8. Tempi di consegna: 70–80 giorni lavorativi; la produzione è personalizzata in base alle esigenze dell’ordine, garantendo che la configurazione dell’impianto sia adeguata alle condizioni operative effettive del cliente.
9. Garanzia: 13 mesi dalla data di emissione della bolla di consegna, offrendo assistenza post-vendita per assicurare il corretto funzionamento dell’impianto.

Vantaggi principali

1. Produzione integrata e processi efficienti: consente di completare in un’unica fase il riciclo e la modifica; rispetto ai tradizionali processi multi‑step, il ciclo produttivo si accorcia del 40%, i costi di manodopera e di energia si riducono del 25%, si diminuiscono le perdite di materiale durante il trasporto e, così facendo, si aumentano sia l’efficienza produttiva sia la redditività.
2. Eccellenti risultati di modifica e qualità costante dei granuli: grazie alla struttura di miscelazione ad alta shear della doppia vite co-rotante, i materiali si mescolano completamente, ottenendo effetti di modifica evidenti; il sistema di degasaggio sottovuoto multistadio garantisce un’eliminazione totale dei volatili e delle impurità, mantenendo il contenuto di impurità entro lo 0,8%; la stabilità delle proprietà e dell’aspetto dei granuli è elevata, rendendoli adatti a clienti ad alto valore aggiunto come quelli dell’automotive e dell’elettronica.
3. Flessibilità nell’adattamento ai processi e ampia applicabilità: può essere facilmente configurato per soddisfare diverse esigenze di riempimento, rinforzo, colorazione e degradazione, coprendo ambiti quali la modifica tramite riempimento, il rinforzo, la preparazione di masterbatch e la miscelazione modifica, rispondendo a una varietà di esigenze produttive.
4. Componenti di alta qualità e grande robustezza dell’impianto: i componenti principali provengono da marchi di primo piano, con un basso tasso di guasti e oltre 7.500 ore annue di funzionamento stabile; l’efficienza produttiva aumenta di oltre il 50% e la lunga durata dell’impianto garantisce una produzione continua e affidabile per l’azienda.
5. Incremento del valore aggiunto dei prodotti e ampio margine di profitto: consente di produrre granuli modificati ad alto valore aggiunto; dopo la modifica, il prezzo di vendita dei granuli finiti aumenta di oltre il 18%, con un notevole miglioramento del margine lordo, aiutando le aziende a entrare nei mercati downstream di fascia alta e a rafforzare la propria competitività sul mercato.

Ambiti di applicazione

Questo impianto trova ampie applicazioni in vari settori di lavorazione dei materiali:
Modifica tramite riempimento: può trattare carbonato di calcio, talco, solfato di bario, biossido di titanio, polvere ceramica, polvere di legno/fibre vegetali e altri riempitivi inorganici, miscelandoli con matrici plastiche per migliorare caratteristiche come durezza e resistenza all’usura;
Modifica tramite rinforzo: adatto a fibre di vetro corte, fibre di vetro lunghe, fibre di carbonio e altre fibre cristalline, produce granuli rinforzati con fibra di vetro, migliorando la resistenza e la tenacità meccaniche della plastica;
Preparazione di masterbatch: può produrre masterbatch di nerofumo, masterbatch colorati, masterbatch ritardanti di fiamma, masterbatch degradabili e altri masterbatch speciali, rispondendo a diverse esigenze funzionali nella lavorazione delle materie plastiche;
Miscelazione modifica: può trattare termoplastici/ elastomeri, leghe polimeriche, materiali per cavi, tra cui cavi in PVC, cavi a bassa emissione di fumi e senza alogeni, isolanti e guaine in PE, cavi reticolati in PE e altri cavi speciali, realizzando miscelazioni modifica tra materiali diversi e migliorando le loro proprietà complessive.

Segmento di clientela target

I principali clienti di questo impianto includono aziende produttrici di materie plastiche modificate, stabilimenti di lavorazione avanzata di granuli rigenerati, fabbriche di masterbatch funzionali, imprese impegnate nella produzione di materie plastiche degradabili e fornitori di materiali ausiliari per l’automotive e l’elettronica. Queste aziende hanno elevate esigenze in termini di qualità e efficienza nella modifica delle materie plastiche e nella produzione di granuli; le caratteristiche di produzione integrata e di alta qualità di questo impianto rispondono precisamente alle loro necessità, aiutando le imprese a migliorare la qualità dei propri prodotti e la competitività sul mercato.

Casi d’uso tipici

1. Produzione di granuli modificati dal riciclo delle materie plastiche: per vari tipi di rifiuti plastici riciclati, questo impianto consente di trasformarli in granuli rigenerati modificati di alta qualità attraverso un processo integrato di riciclo e modifica, aumentando il valore aggiunto dei materiali riciclati e promuovendo il loro riutilizzo circolare.
2. Produzione di granuli rinforzati con fibra di vetro: miscelando fibre di vetro con matrici plastiche, si ottengono granuli rinforzati con fibra di vetro, ampiamente utilizzati nel settore automotive e in quello elettronico per migliorare la resistenza e la tenacità dei componenti.
3. Produzione di masterbatch colorati e funzionali: si realizzano masterbatch di vari colori e masterbatch con funzioni speciali come ritardanti di fiamma o degradabili, fornendo materie prime funzionali alle aziende che lavorano le materie plastiche.
4. Granulazione mista di materie plastiche degradabili: miscelando materiali degradabili con matrici plastiche, si producono granuli di plastica biodegradabile, in linea con le tendenze ecologiche e rispondendo alla domanda di materiali degradabili sul mercato.
5. Granulazione avanzata del PET riciclato: per i rifiuti di PET, si effettua una modifica per ottenere granuli di PET modificati di alta qualità, adatti alla produzione di imballaggi di lusso, fibre tessili e altri prodotti di fascia alta.
6. Granulazione per riempimento e rinforzo: aggiungendo riempitivi o agenti rinforzanti, si modifica la plastica per migliorare caratteristiche come durezza e tenacità, producendo granuli modificati su misura per specifiche esigenze.

Soluzioni ai problemi del settore

1. Risoluzione del problema della scarsa efficacia di miscelazione e rimozione delle impurità nei sistemi a singola vite: gli impianti a singola vite presentano limitate capacità di miscelazione, non riescono a mescolare adeguatamente i materiali e mostrano scarsi risultati nella rimozione delle impurità, rendendo difficile la produzione di materiali modificati di fascia alta. La struttura di miscelazione ad alta shear della doppia vite co-rotante e il sistema di degasaggio sottovuoto multistadio di questo impianto garantiscono una miscelazione completa e un’eliminazione approfondita delle impurità, producendo granuli modificati di alta qualità e di fascia alta.
2. Soluzione al problema dei processi multi‑step e dei costi elevati della modifica: la produzione tradizionale richiede numerosi passaggi, con cicli lunghi, alti costi di manodopera e consumo energetico, oltre a ingenti perdite di materiale. Questo impianto consente di completare in un’unica fase il riciclo e la modifica, abbreviando il processo del 40% e riducendo i costi del 25%, minimizzando le perdite di materiale.
3. Risoluzione del problema del basso valore aggiunto dei granuli rigenerati: i granuli rigenerati comuni presentano qualità media e scarso valore aggiunto, impedendo l’accesso ai mercati downstream di fascia alta. I granuli rigenerati modificati prodotti da questo impianto vantano una qualità costante e un basso contenuto di impurità, rendendoli adatti a clienti ad alto valore aggiunto come quelli dell’automotive e dell’elettronica, aumentando così il valore aggiunto dei granuli rigenerati e aiutando le aziende a espandere la propria presenza sui mercati di fascia alta.
4. Soluzione al problema della scarsa stabilità delle prestazioni degli impianti ordinari: i componenti principali degli impianti comuni sono di qualità media, con scarsa stabilità operativa e difficoltà a garantire la coerenza tra i lotti di prodotto. I componenti chiave di questo impianto provengono da marchi di primo piano, con oltre 7.500 ore annue di funzionamento stabile, elevata efficienza produttiva e forte coerenza tra i lotti, assicurando una produzione continua e affidabile per l’azienda.

Domande frequenti (FAQ)

Q1: Qual è il prezzo di questo granulatore a doppia vite per rinforzo con fibra di vetro?
A: Si tratta di un prodotto personalizzato, senza prezzo fisso; il costo viene determinato in base alle esigenze di produzione del cliente, alla configurazione scelta e ad altri fattori. Se ci fornirai i dettagli delle tue esigenze produttive, ti forniremo un preventivo preciso.
Q2: Qual è il tempo di consegna dell’impianto?
A: Il tempo di consegna è di 70–80 giorni lavorativi; realizzeremo l’impianto su misura in base alle tue esigenze, assicurando che la configurazione sia adeguata alle tue condizioni operative e che la consegna avvenga puntualmente.
Q3: Quanto dura la garanzia dell’impianto?
A: La garanzia è di 13 mesi a partire dalla data di emissione della bolla di consegna; durante il periodo di garanzia, se dovessero verificarsi difetti di qualità non causati dall’uso, forniremo riparazioni gratuite e sostituzione dei componenti.
Q4: Quali materiali può trattare l’impianto?
A: L’impianto è in grado di gestire materiali per vari ambiti, tra cui la modifica tramite riempimento, la modifica tramite rinforzo, la preparazione di masterbatch e la miscelazione modifica; include vari riempitivi inorganici, fibre di vetro, fibre di carbonio, materiali termoplastici, elastomeri, materiali per cavi e altri, con possibilità di adattare la configurazione in base alle tue esigenze produttive.
Q5: Quali sono i vantaggi di questo impianto rispetto a un granulatore a singola vite?
A: Rispetto ai granulatori a singola vite, questo granulatore a doppia vite parallela co-rotante offre una maggiore capacità di miscelazione, migliori prestazioni di autopulizia e una configurazione modulare più flessibile; consente una produzione integrata, risultati di modifica superiori, granuli di qualità più stabile e una maggiore efficienza produttiva, soddisfacendo le esigenze di produzione di materiali modificati di fascia alta.