Macchina per la granulazione di film PP

Panoramica del prodotto

La macchina per la granulazione di film PP è un’apparecchiatura dedicata alla rigenerazione e al riciclo dei film PP usati, dotata di un avanzato sistema di alimentazione a pellet mediante compattatore. È in grado di lavorare direttamente rotoli o balle intere di film soffici, senza necessità di una fase preliminare di frantumazione. Attraverso processi successivi quali compattazione e preriscaldamento, fusione e plastificazione, eliminazione delle impurità e degasaggio, l’impianto trasforma efficacemente i film esausti in pellet rigenerati di alta qualità, con un contenuto d’acqua ≤0,3% e privi di bolle. La capacità della versione standard varia da 100 a 1500 kg/h; è possibile personalizzare la macchina in base alle esigenze reali di produzione, rappresentando così un dispositivo fondamentale per le aziende di riciclo plastico, in grado di migliorare l’efficienza della rigenerazione e ridurre i costi di produzione.

Principio tecnico

La macchina per la granulazione di film PP adotta un processo integrato che combina il compattatore con l’estrusore monovite, garantendo un trattamento efficiente dell’intero ciclo, dal materiale di recupero fino al pellet finito. In primo luogo, i rotoli o le balle intere di film usati vengono immessi direttamente nel compattatore (contenitore per la formazione di pellet), dove lame fisse e rotanti ad alta velocità provvedono al taglio e alla frantumazione; l’attrito ad alta velocità genera calore, consentendo al materiale di riscaldarsi autonomamente. Il film, inizialmente soffice, si contrae e si compatta sotto l’azione del calore, formando pellet omogenei con una densità apparente aumentata di 3–5 volte, assicurando un’alimentazione regolare e senza formazione di ponti durante le fasi successive. I pellet compattati vengono poi alimentati in modo stabile nella vite dell’estrusore; dopo riscaldamento a zone e azione di taglio della vite, avviene la fusione e la plastificazione; infine, attraverso filtri multipli con maglie da 80 a 120, si procede all’eliminazione completa delle impurità e allo stesso tempo al degasaggio e alla rimozione dell’umidità. Dopo il raffreddamento ad acqua e la profilatura, i pellet vengono ottenuti tramite tranciatura sulla superficie dello stampo o mediante taglio a strisce, dando vita a granuli uniformi. L’intero processo è compatto ed estremamente efficiente, senza necessità di ulteriori operazioni di frantumazione.

Parametri di prestazione

1. Capacità della versione standard: 100–1500 kg/h
2. Diametro della vite: φ75–φ200 mm
3. Potenza motore: 37–355 kW
4. Aumento della densità apparente del materiale: 3–5 volte
5. Contenuto d’acqua del pellet finito: ≤0,3%
6. Precisione del filtro: 80–120 mesh
7. Materiale della vite e del cilindro: 38CrMoAlA, acciaio bimetallico, trattati con nitrurazione
8. Metodo di riscaldamento: riscaldamento elettrico, riscaldamento elettromagnetico
9. Materiali degli elementi riscaldanti: alluminio pressofuso, rame pressofuso, mica, riscaldatori ceramici
10. Marchi dei motori: Siemens, ABB, Weg o marchi nazionali di primo piano
11. Modalità di tranciatura: tranciatura sulla superficie dello stampo, tranciatura a strisce
12. Marchi dei cuscinetti: NSK, SKF, INA, FAG o marchi nazionali di primo piano
13. Marchi dei convertitori di frequenza: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Tempi di consegna: 70–80 giorni lavorativi
15. Garanzia: 13 mesi dalla data della bolla di spedizione
16. Marchio/brand: PURUI
17. Paese d’origine: NANTONG

Vantaggi principali

1. Alimentazione senza formazione di ponti: grazie al sistema di alimentazione a pellet del compattatore, il film soffice viene compresso in pellet ad alta densità, risolvendo completamente il problema dei tradizionali granulatori, caratterizzati da alimentazione irregolare e instabilità; ciò garantisce un funzionamento continuo e stabile dell’impianto.
2. Riscaldamento autogeno per risparmiare energia: il materiale si riscalda autonomamente grazie all’attrito ad alta velocità all’interno del compattatore, eliminando la necessità di dispositivi di preriscaldamento aggiuntivi; questo non solo migliora l’efficienza della plastificazione, ma riduce anche i consumi energetici, con un risparmio superiore al 15% per tonnellata di materiale lavorato.
3. Eliminazione della fase preliminare di frantumazione: è possibile caricare direttamente rotoli o balle intere di film usati, senza dover disporre di attrezzature separate per la frantumazione né di manodopera addizionale; ciò consente di ridurre di 1–2 unità il personale operativo, semplificando notevolmente il processo produttivo e abbattendo i costi di manodopera e attrezzature.
4. Eccellenti risultati di degasaggio e deumidificazione: grazie a un sistema multistadio di degasaggio e deumidificazione, il contenuto d’acqua del materiale viene mantenuto entro ≤0,3%; i pellet finiti sono privi di bolle e presentano un’eccellente qualità estetica, con un tasso di scarto inferiore al 3%, soddisfacendo i requisiti di materiali rigenerati di alta qualità.
5. Personalizzazione della capacità: è possibile progettare modelli su misura in base alle effettive esigenze di produzione del cliente, coprendo un ampio range di capacità da 100 a 1500 kg/h e adattandosi a imprese di riciclo di diverse dimensioni.
6. Componenti di prim’ordine: la vite e il cilindro sono realizzati in 38CrMoAlA o in acciaio bimetallico, trattati con nitrurazione; motori, cuscinetti e convertitori di frequenza sono selezionati tra marchi internazionali di primo piano o brand nazionali di alta qualità, garantendo una lunga durata e un’elevata stabilità operativa.

Valore fondamentale del prodotto

1. Semplificazione del processo produttivo: elimina la fase separata di frantumazione, riduce l’impiego di manodopera e abbassa la complessità e i costi operativi.
2. Efficienza energetica e riduzione dei consumi: il riscaldamento autogeno per mezzo dell’attrito migliora l’efficienza della plastificazione, con un risparmio energetico superiore al 15% per tonnellata di materiale lavorato; nel lungo periodo, ciò comporta un notevole risparmio sui costi energetici.
3. Incremento della capacità e della qualità: con una produzione continua fino a 36 tonnellate al giorno, un tasso di scarto inferiore al 3% e la possibilità di riutilizzare al 100% gli scarti di produzione, si ottiene un maggiore sfruttamento delle materie prime e un aumento dell’efficienza produttiva.
4. Adattabilità a diversi tipi di film usati: può trattare film per serre agricole, pellicole da imballaggio, film industriali BOPP/CPP, sacchetti di plastica per corriere, film termoretraibili e altri tipi di rifiuti plastici, offrendo un ampio campo di applicazione.
5. Personalizzazione in base alle esigenze: è possibile progettare modelli su misura in base ai volumi di produzione richiesti, soddisfacendo le necessità di aziende di diverse dimensioni e abbreviando i tempi di ritorno dell’investimento.

Segmento di clientela target

Fabbriche di produzione di film plastici, impianti di riciclo di plastica esausta, aziende di materiali da imballaggio, società di risorse rigenerate e altre realtà che devono gestire film PP usati: sia piccole officine di riciclo sia grandi impianti di lavorazione delle risorse rigenerate possono scegliere il modello più adatto in base alle proprie esigenze produttive.

Campi di applicazione

La macchina per la granulazione di film PP trova impiego principalmente nei contesti di recupero e rigenerazione di vari tipi di film PP usati, tra cui il recupero post-stagione dei film per serre agricole, il riciclo degli scarti di pellicole da imballaggio, la lavorazione dei sacchetti di plastica scartati dal settore della logistica, il riutilizzo dei film industriali BOPP/CPP e il recupero dei film termoretraibili. Trasformando questi rifiuti in pellet rigenerati di alta qualità, è possibile reimpiegare i granuli nella produzione di nuovi film plastici, articoli stampati a iniezione e altri prodotti, promuovendo il riciclo delle risorse, riducendo i costi di approvvigionamento delle materie prime e limitando l’impatto ambientale dei rifiuti plastici.

Soluzioni ai problemi del settore

1. Risoluzione del problema dell’alimentazione di film soffici: per ovviare al problema dei tradizionali granulatori, caratterizzati da alimentazione irregolare e instabilità dovuta al fatto che i film soffici tendono a formare ponti o a scivolare durante l’alimentazione, il sistema di compattazione della macchina per la granulazione di film PP consente di comprimere il materiale in pellet ad alta densità, assicurando un’alimentazione uniforme e stabile e prevenendo frequenti arresti e ripartenze dell’impianto, che compromettono l’efficienza produttiva.
2. Eliminazione della fase preliminare di frantumazione: nei sistemi tradizionali di granulazione dei rifiuti plastici è necessario predisporre attrezzature per la frantumazione, con conseguente aumento dei passaggi e dei costi di manodopera; questa macchina, invece, può lavorare direttamente rotoli e balle intere, evitando la fase di frantumazione e riducendo di 1–2 unità il personale operativo, con un significativo risparmio di risorse umane e attrezzature.
3. Miglioramento dell’efficienza della plastificazione e dell’aumento della capacità produttiva: per affrontare il problema della scarsa efficienza della plastificazione, che limita la capacità produttiva, l’impianto utilizza una combinazione di riscaldamento autogeno per attrito e fusione plastificante mediante taglio della vite, incrementando notevolmente l’efficienza della plastificazione; con una produzione continua fino a 36 tonnellate al giorno, è possibile ampliare significativamente la scala produttiva dell’azienda.
4. Risoluzione del problema delle bolle nei pellet: nei sistemi tradizionali di granulazione di materiali umidi è facile che si formino numerose bolle nei pellet, con un alto tasso di scarto; questa macchina, grazie a un sistema multistadio di degasaggio e deumidificazione, mantiene il contenuto d’acqua dei pellet finiti entro ≤0,3%, eliminando completamente le bolle e limitando il tasso di scarto al 3%, migliorando così la qualità del prodotto e la sua competitività sul mercato.
5. Realizzazione del riciclo circolare degli scarti: gli scarti di produzione possono essere reintrodotti al 100% nell’impianto per essere nuovamente lavorati, garantendo un pieno riutilizzo delle materie prime e contribuendo ulteriormente a ridurre i costi delle materie prime e le emissioni di rifiuti.

Domande frequenti – FAQ

Q1: Quali tipi di film usati può trattare la macchina per la granulazione di film PP?
A: Questa macchina è in grado di lavorare film per serre agricole, pellicole da imballaggio, film industriali BOPP/CPP, sacchetti di plastica per corriere, film termoretraibili e altri tipi di rifiuti plastici PP, offrendo un ampio campo di applicazione.
Q2: È necessario frantumare preventivamente i film usati?
A: No, l’impianto è dotato di un sistema di alimentazione a pellet tramite compattatore, che consente di lavorare direttamente rotoli o balle intere di film soffici, eliminando la fase separata di frantumazione e semplificando il processo produttivo.
Q3: Qual è l’intervallo di capacità dell’impianto? È possibile personalizzarlo?
A: La capacità standard va da 100 a 1500 kg/h; è inoltre possibile realizzare modelli su misura in base alle esigenze reali di produzione del cliente, soddisfacendo le necessità di aziende di diverse dimensioni.
Q4: Qual è la qualità dei pellet finiti? Sono privi di bolle?
A: Grazie al sistema multistadio di degasaggio e deumidificazione, il contenuto d’acqua dei pellet finiti è mantenuto entro ≤0,3%; i granuli sono privi di bolle e presentano un’eccellente qualità estetica, con un tasso di scarto limitato al 3%.
Q5: Quali sono i tempi di consegna e la garanzia dell’impianto?
A: I tempi di consegna sono di 70–80 giorni lavorativi; la garanzia è di 13 mesi dalla data della bolla di spedizione; tutti i componenti chiave sono forniti da marchi di alta qualità, assicurando una stabilità operativa garantita.
Q6: Quali costi si possono risparmiare utilizzando questa macchina per la granulazione?
A: L’utilizzo di questo impianto consente di evitare la fase di frantumazione, ridurre di 1–2 unità il personale operativo e, inoltre, risparmiare oltre il 15% di energia per tonnellata di materiale lavorato; gli scarti di produzione possono essere riutilizzati al 100% in un circuito chiuso, riducendo significativamente i costi di manodopera, energia e materie prime.