Granulatore per film in PE

Descrizione del prodotto

Il granulatore per film in PE è un’apparecchiatura di riciclo e granulazione di film specializzata, realizzata su misura dal marchio PURUI, con sede a Nantong. L’impianto è dotato di un sistema di alimentazione a compattatore e formazione di agglomerati esclusivo, che consente di compattare e preriscaldare direttamente i film plastici usati, già soffici, trasformandoli in modo efficiente in granuli riciclati di alta qualità, senza la necessità di una fase preliminare di frantumazione, semplificando notevolmente il processo produttivo. L’impianto adotta un processo integrato composto da compattatore e estrusore monovite, in grado di trattare direttamente rotoli o fasci interi di film, aumentando la densità apparente del materiale di 3-5 volte, garantendo un’alimentazione più uniforme e stabile; i granuli finali presentano un contenuto d’acqua ≤0,3%, una buona qualità estetica e assenza di bolle, soddisfacendo le esigenze di produzione personalizzata a seconda della capacità richiesta e adatto a diverse applicazioni di recupero e riciclo dei rifiuti di film.

Principio tecnico

Questo impianto utilizza un processo integrato composto da compattatore ed estrusore monovite per ottenere una granulazione efficiente dei film usati. In primo luogo, i film usati vengono immessi direttamente nel compattatore (contenitore per agglomerati), dove vengono tagliati e frantumati mediante lame fisse e rotanti ad alta velocità; l’attrito generato dal movimento rapido produce calore, consentendo un auto-riscaldamento. I film, inizialmente soffici, si contraggono e si compattano sotto l’effetto del calore, formando agglomerati omogenei; una volta raggiunta una densità apparente molto superiore, il materiale viene alimentato in modo regolare all’estrusore. Successivamente, il materiale viene sottoposto a riscaldamento segmentato e alla cavitazione dell’estrusore per completare la fusione e la plastificazione; infine, attraverso una serie di filtri di diversa precisione e sistemi di degasaggio e deumidificazione, vengono eliminate impurità e umidità, fino a ottenere, dopo il raffreddamento ad acqua e la sagomatura, i granuli riciclati di PE di alta qualità. L’intero processo non richiede una fase preliminare di frantumazione: grazie al pre-riscaldamento per attrito del materiale, si ottiene sia un’efficienza di plastificazione maggiore sia un risparmio energetico.

Parametri prestazionali

1. Capacità della versione standard: 100–1500 kg/h
2. Diametro della vite: φ75–φ200 mm
3. Potenza motore: 37–355 kW
4. Incremento della densità apparente del materiale: 3–5 volte
5. Contenuto d’acqua nei granuli finali: ≤0,3%
6. Precisione di filtrazione: 80–120 mesh
7. Materiale della vite e del cilindro: 38CrMoAlA, materiali bimetallici, trattati con nitrurazione
8. Modalità di riscaldamento: riscaldamento elettrico, riscaldamento elettromagnetico
9. Materiali degli elementi riscaldanti: alluminio fuso, rame fuso, mica, riscaldatori ceramici
10. Marchi dei motori: Siemens, ABB, Weg o marchi nazionali di primo piano
11. Metodi di taglio dei granuli: taglio sulla superficie dello stampo, taglio a strisce
12. Marchi dei cuscinetti: NSK, SKF, INA, FAG o marchi nazionali di primo piano
13. Marchi dei convertitori di frequenza: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Tempi di consegna: 70–80 giorni lavorativi
15. Garanzia: 13 mesi dalla data della polizza di carico

Vantaggi principali

1. Alimentazione stabile e senza formazione di ponti: grazie al sistema di alimentazione a compattatore e formazione di agglomerati, i film soffici vengono compattati in agglomerati omogenei prima di essere introdotti nella vite, risolvendo completamente i problemi di alimentazione irregolare e slittamento tipici dei granulatori tradizionali, garantendo una produzione continua e stabile.
2. Auto-riscaldamento per attrito, più efficiente e risparmioso: il materiale si riscalda autonomamente tramite l’attrito ad alta velocità all’interno del compattatore, senza bisogno di ulteriori dispositivi di preriscaldamento; ciò migliora l’efficienza della plastificazione e riduce il consumo energetico, con un risparmio di oltre il 15% per tonnellata di materiale processato, abbattendo significativamente i costi di produzione.
3. Eliminazione della fase di frantumazione: è possibile caricare direttamente rotoli o fasci interi di film, senza necessità di una precedente operazione di frantumazione, riducendo di 1–2 unità il personale operativo, diminuendo i costi di manodopera e la complessità del processo, e aumentando l’efficienza produttiva.
4. Eccellenti prestazioni di degasaggio e deumidificazione: grazie a una serie di stadi di evacuazione dell’aria e di rimozione dell’umidità, i granuli finali presentano un contenuto d’acqua ≤0,3%, senza bolle e con una qualità estetica eccellente; il tasso di scarto è mantenuto entro il 3%, assicurando una qualità costante e affidabile del prodotto.
5. Personalizzazione su misura: l’impianto può essere configurato secondo le esigenze specifiche di produzione del cliente, coprendo una gamma di capacità da 100 a 1500 kg/h e adattandosi alle diverse dimensioni delle attività di recupero e riciclo dei rifiuti di film.

Valore fondamentale del prodotto

1. Semplificazione del processo produttivo: eliminando la fase separata di frantumazione, riducendo l’impiego di manodopera e abbattendo i tempi e i costi legati ai vari passaggi, si incrementa l’efficienza complessiva della produzione.
2. Risparmio energetico: grazie al pre-riscaldamento per attrito, il consumo di energia per tonnellata di materiale processato si riduce di oltre il 15%; nel lungo periodo, questo porta a una significativa diminuzione delle spese elettriche, migliorando la redditività dell’azienda.
3. Produzione di alta qualità: i granuli finali presentano un basso contenuto d’acqua, sono privi di bolle e con un tasso di scarto inferiore al 3%; gli scarti di produzione possono essere riutilizzati al 100% in un ciclo chiuso, aumentando l’efficienza nell’utilizzo delle materie prime e la competitività sul mercato.
4. Flessibilità e controllo della capacità produttiva: l’impianto supporta la produzione su misura, con una capacità massima di 36 tonnellate al giorno in 24 ore, adattandosi facilmente alle diverse esigenze di produzione dei clienti e alle varie scale operative.

Segmento di clientela target

Fabbriche di produzione di film plastici, impianti di riciclo di rifiuti plastici, aziende produttrici di materiali da imballaggio e società di recupero delle risorse: tutte queste realtà dispongono di ingenti quantità di film plastici usati da recuperare e riciclare; le caratteristiche di efficienza e risparmio energetico di questo impianto possono soddisfare efficacemente le loro esigenze produttive, valorizzando ulteriormente le risorse di scarto.

Applicazioni

Questo impianto è adatto al recupero e al riciclo di vari tipi di film in PE, tra cui pellicole per serre agricole, film per avvolgimento di imballaggi, membrane industriali BOPP/CPP, sacchetti di plastica per spedizioni, film termoretraibili, ecc. Sia nei grandi impianti di riciclo di rifiuti plastici, sia nelle piccole aziende che recuperano gli scarti di materiali da imballaggio, è possibile trasformare i diversi tipi di film usati, soffici e voluminosi, in granuli riciclati di alta qualità, promuovendo così il riutilizzo circolare delle risorse.

Soluzioni ai principali problemi del settore

1. Risoluzione del problema dell’alimentazione irregolare e dello slittamento dei film soffici: il sistema di alimentazione a compattatore e formazione di agglomerati compatta i film soffici in agglomerati omogenei, assicurando un’alimentazione fluida e continua e prevenendo interruzioni nella produzione.
2. Eliminazione dei costi aggiuntivi derivanti dalla fase preliminare di frantumazione: non è necessario disporre separatamente di attrezzature e personale per la frantumazione; è sufficiente caricare rotoli o fasci interi di film, riducendo le fasi operative e l’impiego di manodopera, con conseguente abbattimento dei costi di produzione.
3. Miglioramento della scarsa plastificazione e della bassa capacità produttiva: grazie al pre-riscaldamento per attrito, il materiale entra nella vite con un’efficienza di plastificazione nettamente superiore; la capacità della versione standard può raggiungere 100–1500 kg/h, con una produzione massima di 36 tonnellate al giorno in 24 ore, ampliando significativamente la scala produttiva.
4. Soluzione ai problemi di granuli con molte bolle e alto tasso di scarto: la progettazione multi-stadio di degasaggio e deumidificazione garantisce un contenuto d’acqua ≤0,3% nei granuli finali, senza bolle e con una qualità estetica eccellente; il tasso di scarto è mantenuto entro il 3%, migliorando la percentuale di prodotti conformi e la qualità complessiva del prodotto.

Domande frequenti – FAQ

Q1: Questo granulatore per film in PE richiede la frantumazione preliminare dei film usati?
A: No, l’impianto è dotato di un sistema di alimentazione a compattatore e formazione di agglomerati, che consente di trattare direttamente rotoli o fasci interi di film, eliminando la fase preliminare di frantumazione e semplificando notevolmente il processo produttivo.
Q2: Qual è la gamma di capacità dell’impianto? È possibile personalizzarlo?
A: La capacità standard va da 100 a 1500 kg/h; l’impianto può essere configurato su misura in base alle esigenze di produzione del cliente, adattandosi facilmente alle diverse scale operative.
Q3: Qual è la qualità dei granuli finali? Quale è il tasso di scarto?
A: I granuli finali presentano un contenuto d’acqua ≤0,3%, senza bolle e con una qualità estetica eccellente; il tasso di scarto è mantenuto entro il 3%, e gli scarti di produzione possono essere riutilizzati al 100% in un ciclo chiuso, garantendo un’elevata efficienza nell’utilizzo delle materie prime.
Q4: Quali sono i tempi di consegna e la durata della garanzia dell’impianto?
A: I tempi di consegna sono di 70–80 giorni lavorativi; la garanzia ha una durata di 13 mesi a partire dalla data della polizza di carico, assicurando la piena soddisfazione delle esigenze operative dell’azienda.
Q5: Quali sono i marchi dei componenti chiave dell’impianto?
A: Per i motori si possono scegliere Siemens, ABB, Weg o marchi nazionali di primo piano; per i cuscinetti, NSK, SKF, INA, FAG o marchi nazionali di primo piano; per i convertitori di frequenza, ABB, FUJI, Delta, Siemens, garantendo così un funzionamento stabile e affidabile dell’impianto.