Granulatore per film BOPP

Descrizione del prodotto

Il granulatore per film BOPP è un’apparecchiatura specializzata per il riciclo e la granulazione dei film, lanciata dal marchio PURUI e proveniente da Nantong. Questo dispositivo è dotato di un sistema di alimentazione a pellet realizzato tramite compattatore, che consente di comprimere e preriscaldare i film scarti soffici per trasformarli in modo efficiente in granuli riciclati di alta qualità. È possibile personalizzare la capacità produttiva in base alle esigenze del cliente, senza un prezzo fisso. L’impianto adotta una tecnologia integrata composta da compattatore e estrusore monovite, in grado di lavorare direttamente rotoli o fasci interi di film, eliminando la necessità di una fase preliminare di frantumazione; inoltre, offre vantaggi quali un’alimentazione uniforme, una plastificazione ad alta efficienza e un’eccellente evacuazione dell’aria e dell’umidità, risolvendo efficacemente le principali problematiche dei tradizionali sistemi di granulazione e fornendo una soluzione stabile e affidabile per il riciclo e la lavorazione delle plastiche usate.

Principio tecnico

Questo impianto utilizza una tecnologia integrata composta da compattatore ed estrusore monovite per ottenere una granulazione efficiente dei film di scarto. In primo luogo, i film esausti vengono immessi direttamente nel compattatore (contenitore per pellet), dove vengono tagliati e frantumati da lame fisse e rotanti ad alta velocità; l’attrito generato durante questo processo produce calore, consentendo al materiale di riscaldarsi autonomamente. I film, precedentemente soffici, si contraggono e si compattano sotto l’effetto del calore, formando pellet omogenei con una densità apparente notevolmente aumentata; questi vengono poi alimentati in modo regolare nell’estrusore, evitando problemi di vuoti o slittamenti durante l’alimentazione. Successivamente, i pellet entrano nella fase di estrusione: dopo un riscaldamento segmentato e la cessione di taglio della vite, avviene la fusione e la plastificazione; infine, attraverso una serie di filtri di diversa grana e processi di degasaggio e deumidificazione, vengono eliminate impurità e umidità presenti nel materiale. Il prodotto finale viene quindi raffreddato in acqua, sagomato e tagliato, ottenendo granuli riciclati di alta qualità, privi di bolle e con un aspetto estetico eccellente.

Parametri di prestazione

1. Capacità del modello standard: 100–1500 kg/h
2. Diametro della vite: φ75–φ200 mm
3. Potenza motore: 37–355 kW
4. Aumento della densità apparente del materiale: 3–5 volte
5. Umidità residua nei granuli finiti: ≤0,3%
6. Grana dei filtri: 80–120 mesh
7. Materiale della vite e del cilindro: 38CrMoAlA, materiali bimetallici, trattati con nitrurazione
8. Modalità di riscaldamento: riscaldamento elettrico, riscaldamento elettromagnetico
9. Materiali degli elementi riscaldanti: alluminio pressofuso, rame pressofuso, mica, riscaldatori ceramici
10. Marchi dei motori: Siemens, ABB, Weg o marchi nazionali di primo piano
11. Metodi di taglio: taglio a superficie dello stampo, taglio a strisce
12. Marchi dei cuscinetti: NSK, SKF, INA, FAG o marchi nazionali di primo piano
13. Marchi dei convertitori di frequenza: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Tempi di consegna: 70–80 giorni lavorativi
15. Garanzia: 13 mesi dalla data della bolla di spedizione

Vantaggi principali

1. Alimentazione senza ponti di materiale: grazie al sistema di alimentazione a pellet del compattatore, il materiale viene compresso e alimentato in modo uniforme nella vite, risolvendo completamente i problemi di vuoti e slittamenti durante l’alimentazione dei film soffici, garantendo continuità e stabilità dell’alimentazione.
2. Riscaldamento autogeno per risparmiare energia: il materiale si riscalda autonomamente grazie all’attrito ad alta velocità all’interno del compattatore, eliminando la necessità di apparecchiature di preriscaldamento aggiuntive; ciò non solo migliora l’efficienza della plastificazione, ma riduce anche i consumi energetici, con un risparmio superiore al 15% per tonnellata di materiale lavorato.
3. Elimina la fase preliminare di frantumazione: può gestire direttamente rotoli e fasci interi di film, senza bisogno di operazioni di frantumazione preliminari, riducendo di 1–2 unità il personale operativo e abbattendo i costi di manodopera e la complessità dei processi.
4. Eccellente effetto di degasaggio e deumidificazione: grazie a una serie di fasi di evacuazione dell’aria e di rimozione dell’umidità, l’umidità residua nei granuli viene ridotta fino a ≤0,3%, con un prodotto finale privo di bolle e di ottima qualità, mantenendo un tasso di scarto entro il 3%.
5. Capacità produttiva stabile ed elevata: la capacità del modello standard varia tra 100 e 1500 kg/h; con una produzione continua di 24 ore, la resa giornaliera può raggiungere fino a 36 tonnellate, mentre gli scarti di produzione possono essere riutilizzati al 100% in un ciclo chiuso, migliorando l’utilizzo delle risorse.

Valore fondamentale del prodotto

1. Semplifica i processi produttivi, riduce l’impiego di manodopera e abbassa i costi complessivi di lavorazione.
2. Migliora l’efficienza della plastificazione, diminuisce i consumi energetici e favorisce una produzione più sostenibile.
3. Produce granuli riciclati di alta qualità, con un basso tasso di scarto, aumentando la competitività sul mercato.
4. Consente il riutilizzo al 100% degli scarti, migliorando l’utilizzo delle risorse e rispondendo ai principi della produzione ecologica.
5. Offre capacità produttiva personalizzabile, adattandosi alle diverse esigenze di volume dei clienti e a molteplici scenari produttivi.

Segmento di clientela target

Stabilimenti di produzione di film plastici, aziende di riciclo di plastiche usate, imprese di materiali da imballaggio e società di recupero delle risorse: tutte queste realtà dispongono di ingenti quantità di film di scarto da smaltire; questo impianto consente loro di ottenere un riciclo efficiente delle risorse, riducendo i costi delle materie prime e migliorando la redditività.

Campi di applicazione

Questo impianto è adatto al riciclo e alla rigenerazione di vari tipi di film di scarto, tra cui pellicole per serre agricole, film per imballaggio e avvolgimento, film industriali BOPP/CPP, sacchetti di plastica per spedizioni, film termoretraibili e altri rifiuti di film. Sia nelle grandi imprese di riciclo di plastiche usate sia nei reparti di gestione degli scarti delle fabbriche di film plastici, questo dispositivo permette di trasformare i film soffici in granuli riciclati di alta qualità, favorendo il riutilizzo circolare delle risorse.

Soluzioni alle principali criticità del settore

1. Risolve il problema dei film soffici che tendono a formare vuoti e slittamenti durante l’alimentazione: il sistema di alimentazione a pellet del compattatore garantisce un’alimentazione uniforme e stabile, evitando fluttuazioni di produzione causate da difetti di alimentazione.
2. Affronta la necessità di una fase preliminare di frantumazione, che aumenta i passaggi e l’impiego di manodopera: l’impianto può lavorare direttamente rotoli e fasci interi di film, eliminando la fase di frantumazione separata e riducendo di 1–2 unità il personale operativo, con conseguente abbattimento dei costi di manodopera e dei tempi di lavorazione.
3. Risolve il problema della scarsa plastificazione e della bassa capacità produttiva: il materiale si riscalda autonomamente grazie all’attrito all’interno del compattatore, migliorando l’efficienza della plastificazione; combinato con la fusione e la plastificazione mediante la cessione di taglio della vite, si assicura una completa plastificazione del materiale, aumentando la capacità produttiva e riducendo i consumi energetici di oltre il 15% per tonnellata lavorata.
4. Affronta il problema dei granuli con numerose bolle e alti tassi di scarto: grazie a una serie di fasi di degasaggio e deumidificazione, l’umidità residua nei granuli viene ridotta fino a ≤0,3%; il prodotto finale risulta privo di bolle e di ottima qualità, con un tasso di scarto contenuto entro il 3%, migliorando così la qualità del prodotto.

Domande frequenti – FAQ

Q1: È necessario frantumare preventivamente i film di scarto prima di inserirli nel granulatore BOPP?
A: No, l’impianto è dotato di un sistema di alimentazione a pellet del compattatore, che consente di lavorare direttamente rotoli e fasci interi di film, eliminando la fase preliminare di frantumazione e riducendo l’impiego di manodopera e i costi di lavorazione.
Q2: Qual è l’intervallo di capacità produttiva dell’apparecchio? È possibile personalizzarlo?
A: La capacità del modello standard va da 100 a 1500 kg/h; è possibile richiedere una configurazione su misura in base alle esigenze di produzione del cliente, soddisfacendo le necessità di aziende di diverse dimensioni.
Q3: Qual è la qualità dei granuli finali?
A: I granuli finali presentano un’umidità residua ≤0,3%, una filtrazione di 80–120 mesh, sono privi di bolle e di ottima qualità, con un tasso di scarto contenuto entro il 3%, conformi agli standard dei granuli riciclati di alta qualità.
Q4: Quanto dura la garanzia dell’apparecchio?
A: La garanzia è di 13 mesi a partire dalla data della bolla di spedizione; durante il periodo di garanzia è possibile usufruire dei servizi di assistenza post-vendita offerti dal produttore.
Q5: Quali modalità di riscaldamento sono disponibili per l’apparecchio?
A: L’impianto supporta due tipologie di riscaldamento: elettrico ed elettromagnetico; come materiali per gli elementi riscaldanti è possibile scegliere tra alluminio pressofuso, rame pressofuso, mica e riscaldatori ceramici, in base alle esigenze specifiche.