Macchina per la granulazione di pellicole BOPET

Panoramica del prodotto

La macchina per la granulazione di pellicole BOPET è un’apparecchiatura dedicata al riciclo e alla rigenerazione delle pellicole di scarto, dotata di un sistema di alimentazione a compattatore e formazione di agglomerati. Essa consente di compattare e preriscaldare le pellicole usate, rendendole poi in modo efficiente delle pregiate granulazioni rigenerate. Trattandosi di un prodotto personalizzato, non ha un prezzo fisso: viene realizzata su misura in base alle esigenze di produzione del cliente, adattandosi a contesti di riciclo e lavorazione di pellicole di scarto di diverse dimensioni. Questo apparecchio proviene dal marchio PURUI, con sede originaria a NANTONG; grazie a una tecnologia integrata consolidata che combina compattatore e estrusore monovite, risolve i problemi tipici dei tradizionali impianti di granulazione, quali l’alimentazione irregolare e le fasi di lavorazione complesse, offrendo alle aziende di riciclo plastico soluzioni efficienti ed energeticamente sostenibili per il recupero delle pellicole di scarto.

Principio tecnico

Questa macchina per la granulazione utilizza una tecnologia integrata composta da compattatore ed estrusore monovite, garantendo un trattamento efficiente dell’intero ciclo di recupero e trasformazione delle pellicole di scarto in granuli finiti. Le pellicole usate non necessitano di essere frantumate preventivamente: possono essere direttamente introdotte nel compattatore (contenitore per la formazione di agglomerati), dove vengono tagliate e ridotte in pezzetti grazie a lame rotanti ad alta velocità. All’interno del contenitore, l’attrito generato dalla rapida rotazione produce calore, consentendo così un auto-riscaldamento del materiale; le pellicole precedentemente soffici si contraggono e si compattano, formando agglomerati omogenei. Una volta raggiunta una densità apparente notevolmente aumentata, il materiale viene alimentato in modo uniforme nell’estrusore, risolvendo definitivamente il problema dell’inceppamento o dello slittamento durante l’alimentazione. All’interno dell’estrusore, il materiale viene riscaldato a più stadi e sottoposto a taglio e fusione tramite la vite, fino a ottenere una plastificazione completa. Successivamente, passa attraverso filtri multipli per rimuovere impurità e umidità, eliminando residui e acqua, infine viene sagomato e tagliato mediante raffreddamento ad acqua, ottenendo granuli rigenerati di alta qualità, dall’aspetto uniforme e privi di bolle.

Dati prestazionali

1. Gamma di capacità: modelli standard da 100 a 1500 kg/h, personalizzabili in base alle esigenze produttive del cliente
2. Parametri della vite: diametro della vite φ75–φ200 mm; vite e cilindro realizzati in acciaio 38CrMoAlA, con opzioni di rivestimento bimetallico o trattamento di nitrurazione, per una maggiore resistenza all’usura
3. Potenza motore: 37–355 kW; motori disponibili dei marchi Siemens, ABB, Weg o di altre eccellenti marche nazionali, assicurando una potenza stabile e robusta
4. Effetto del compattatore: può gestire direttamente rotoli o fasci di pellicola; la densità apparente del materiale aumenta di 3–5 volte, garantendo un’alimentazione uniforme senza inceppamenti
5. Qualità del prodotto finale: umidità residua ≤0,3%, precisione di filtrazione 80–120 mesh; granuli privi di bolle e dall’aspetto gradevole
6. Sistema di riscaldamento: supporta sia il riscaldamento elettrico sia quello a induzione; materiali disponibili per gli elementi riscaldanti includono alluminio pressofuso, rame pressofuso, mica e riscaldatori ceramici, con elevata efficienza termica
7. Modalità di taglio: opzioni di taglio a stampo o a strisce, adatte a differenti esigenze di prodotto finale
8. Componenti chiave: cuscinetti dei marchi NSK, SKF, INA, FAG o di altre eccellenti marche nazionali; inverter dei marchi ABB, FUJI, Delta, Siemens, per assicurare un funzionamento stabile dell’impianto
9. Consegna e assistenza post-vendita: tempi di consegna 70–80 giorni lavorativi; garanzia valida 13 mesi a partire dalla data della bolla di spedizione

Vantaggi principali

1. Sistema di alimentazione del compattatore: design unico di alimentazione a formazione di agglomerati, che aumenta la densità apparente del materiale di 3–5 volte, assicurando un’alimentazione uniforme senza inceppamenti e risolvendo completamente il problema dell’ingresso irregolare e dello slittamento delle pellicole soffici, garantendo un funzionamento continuo e stabile dell’impianto
2. Auto-riscaldamento per effetto dell’attrito: all’interno del compattatore, il materiale si riscalda autonomamente grazie all’attrito ad alta velocità, eliminando la necessità di dispositivi di preriscaldamento aggiuntivi; ciò non solo migliora l’efficienza della plastificazione, ma riduce anche significativamente il consumo energetico, con un risparmio superiore al 15% per tonnellata di materiale lavorato
3. Eliminazione della fase di frantumazione: è possibile inserire direttamente rotoli o fasci di pellicole usate, senza bisogno di procedere prima alla frantumazione; questo riduce di 1–2 il numero di operatori necessari, abbattendo i costi del personale e i tempi di lavorazione, incrementando l’efficienza complessiva della produzione
4. Raffinata evacuazione dell’umidità: sistema multistadio di aspirazione e drenaggio dell’umidità, che elimina efficacemente acqua e impurità dal materiale; l’umidità residua nei granuli finali è inferiore allo 0,3%, senza bolle e con un aspetto ottimo, mantenendo un tasso di scarti entro il 3%
5. Personalizzazione: essendo un prodotto su misura, è possibile regolare i parametri dell’apparecchiatura in base alle esigenze di produzione del cliente, adattandosi a scenari produttivi di varie dimensioni e soddisfacendo richieste di capacità da 100 a 1500 kg/h

Valore fondamentale del prodotto

1. Riduzione dei costi e aumento dell’efficienza: eliminazione della fase separata di frantumazione, diminuzione dell’impiego di manodopera e miglioramento dell’efficienza della plastificazione, con conseguente riduzione dei costi operativi complessivi
2. Garanzia di qualità: granuli finali con bassa umidità, privi di bolle e dall’aspetto uniforme; tasso di scarti entro il 3%, pronti per essere impiegati in applicazioni downstream come la produzione di nuove pellicole plastiche
3. Incremento della capacità produttiva: fino a 1500 kg/h, con una produzione giornaliera massima di 36 tonnellate nelle 24 ore, soddisfacendo le esigenze di grandi volumi di riciclo e lavorazione delle pellicole di scarto
4. Chiusura del ciclo delle risorse: gli scarti di produzione possono essere riutilizzati al 100%, massimizzando l’utilizzo delle risorse e rispondendo ai principi della sostenibilità ambientale

Segmento di clientela target

Fabbriche di produzione di pellicole plastiche, impianti di riciclo di rifiuti plastici, aziende produttrici di materiali da imballaggio e società di recupero delle risorse: queste realtà presentano un forte fabbisogno di raccolta e riciclo di pellicole usate e necessitano di apparecchiature di granulazione efficienti ed energeticamente sostenibili, capaci di trasformare i rifiuti in risorse rigenerate, riducendo i costi delle materie prime e rispettando le normative ambientali.

Campi di applicazione

Questo apparecchio è adatto a vari contesti di recupero e rigenerazione delle pellicole di plastica usate, inclusi film per serre agricole, pellicole da imballaggio, membrane industriali BOPP/CPP, sacchetti di plastica per spedizioni, pellicole termoretraibili e altri tipi di rifiuti plastici. Sia che si tratti di piccole quantità raccolte singolarmente, sia di rotoli o fasci interi di pellicole industriali, è possibile caricarle direttamente nell’apparecchiatura per ottenere granuli rigenerati di alta qualità, destinati alla produzione di nuove pellicole plastiche, articoli da imballaggio e altri prodotti, promuovendo così il riciclo circolare delle risorse.

Risoluzione dei principali problemi del settore

1. Risoluzione del problema dell’ingresso irregolare e dello slittamento delle pellicole soffici: il sistema di alimentazione a formazione di agglomerati del compattatore compatta le pellicole soffici in agglomerati più densi, garantendo un’alimentazione uniforme e continua nell’estrusore e prevenendo fluttuazioni nella capacità produttiva causate da un’alimentazione disomogenea
2. Soluzione del problema legato alla necessità di frantumare preventivamente, con conseguente aumento delle fasi di lavorazione e del carico di lavoro: l’apparecchiatura può trattare direttamente rotoli e fasci interi di pellicole, eliminando la fase di frantumazione separata, riducendo il numero di operatori e abbreviando i tempi di produzione, con un risparmio sui costi del personale e sul tempo
3. Risoluzione del problema della scarsa plastificazione e della bassa capacità produttiva: all’interno del compattatore, il materiale si riscalda autonomamente grazie all’attrito; una volta nell’estrusore, la plastificazione risulta più completa, grazie a un efficiente processo di fusione e taglio tramite la vite, con una capacità produttiva massima fino a 1500 kg/h e una produzione giornaliera massima di 36 tonnellate nelle 24 ore
4. Risoluzione del problema delle bolle nei granuli e dell’elevato tasso di scarti: il sistema multistadio di aspirazione e drenaggio dell’umidità elimina efficacemente l’acqua dai materiali; l’umidità residua nei granuli finali è inferiore allo 0,3%, senza bolle e con un aspetto ottimo, mantenendo un tasso di scarti entro il 3% e migliorando la qualità e la conformità del prodotto finale

Domande frequenti – FAQ

D1: È necessario frantumare preventivamente le pellicole usate prima di inserirle in questa macchina per la granulazione di pellicole BOPET?
R: No, l’apparecchiatura è dotata di un compattatore capace di trattare direttamente rotoli e fasci interi di pellicole usate, riducendo il tempo e lo sforzo necessari per la frantumazione grazie al taglio ad alta velocità e al compattamento automatico; ciò semplifica notevolmente il processo produttivo.
D2: Qual è la gamma di capacità dell’apparecchiatura? È possibile personalizzarla?
R: La capacità standard va da 100 a 1500 kg/h; trattandosi di un prodotto su misura, possiamo adeguare i parametri in base alle esigenze di produzione del cliente, adattandoci a scenari di diversa scala.
D3: Qual è la qualità dei granuli finali? Quanto può essere bassa l’umidità?
R: L’umidità residua nei granuli finali è inferiore allo 0,3%; la precisione di filtrazione è compresa tra 80 e 120 mesh; i granuli sono privi di bolle e dall’aspetto uniforme, con un tasso di scarti entro il 3%; possono essere impiegati direttamente nella produzione di prodotti plastici downstream.
D4: Quali sono i tempi di consegna e la durata della garanzia?
R: I tempi di consegna sono di 70–80 giorni lavorativi; la garanzia è valida per 13 mesi a partire dalla data della bolla di spedizione, durante i quali forniremo servizi professionali di assistenza post-vendita.
D5: Come si comporta l’apparecchiatura in termini di consumo energetico?
R: Il materiale si riscalda autonomamente grazie all’attrito, senza bisogno di dispositivi di preriscaldamento aggiuntivi; l’efficienza della plastificazione aumenta, mentre il consumo energetico diminuisce notevolmente: ogni tonnellata lavorata può risparmiare oltre il 15% di energia, contribuendo a ridurre i costi operativi nel lungo periodo.