Granulatore per film estensibile e pellicola avvolgente

Descrizione del prodotto

Il granulatore per film estensibile e pellicola avvolgente è un’apparecchiatura specializzata progettata per il riciclo e la rigenerazione dei film, dotata di un avanzato sistema di alimentazione a pellet mediante compattatore. È in grado di lavorare direttamente rotoli e fasci interi di film usati, soffici e voluminosi, senza necessità di una fase preliminare di frantumazione. Grazie a processi tecnologici specifici, il dispositivo compatta e preriscalda i rifiuti di film, trasformandoli poi con elevata efficienza in granuli rigenerati di alta qualità; i granuli finiti presentano un contenuto d’acqua ≤0,3%, una superficie liscia e priva di bolle, soddisfacendo le esigenze di rigenerazione dei materiali in numerosi settori, tra cui la produzione di film plastici e il recupero delle risorse riciclabili. In quanto prodotto personalizzato, l’impianto può essere configurato in base alle esigenze di capacità produttiva del cliente: i modelli standard offrono una capacità da 100 a 1500 kg/h, adatti a contesti produttivi di diverse dimensioni.

Principio tecnico

Questo apparecchio utilizza un processo integrato che combina compattatore e estrusore monovite, garantendo una continuità perfetta nel ciclo di rigenerazione e trasformazione del film usato in granuli. In primo luogo, i film di scarto vengono immessi direttamente nel compattatore (contenitore per pellet), dove vengono tagliati e frantumati grazie a lame fisse e rotanti ad alta velocità; durante il movimento rapido, l’attrito tra i materiali genera calore, innescando un riscaldamento naturale. Il film soffice, riscaldandosi, si contrae e si compatta formando pellet omogenei, con una densità apparente aumentata di 3–5 volte; questi pellet vengono quindi alimentati in modo uniforme nell’estrusore, evitando efficacemente i problemi di “sbandamento” o di alimentazione irregolare tipici dei sistemi tradizionali. Nel successivo stadio di estrusione, il materiale viene riscaldato in fasi successive e sottoposto a taglio tramite la vite, fino a raggiungere lo stato di fusione e plastificazione; infine, attraverso una serie di filtri e operazioni di degasaggio ed essiccazione, vengono eliminate impurità e umidità, ottenendo infine granuli di plastica rigenerata di alta qualità, sagomati e raffreddati ad acqua.

Parametri prestazionali

1. Capacità del modello standard: 100–1500 kg/h
2. Diametro della vite: φ75–φ200 mm
3. Potenza motore principale: 37–355 kW
4. Aumento della densità apparente del materiale: 3–5 volte
5. Contenuto d’acqua nei granuli finiti: ≤0,3%
6. Grado di filtrazione: 80–120 mesh
7. Materiale della vite e del cilindro: 38CrMoAlA, acciaio bimetallico, trattamento di nitrurazione
8. Modalità di riscaldamento: riscaldamento elettrico, riscaldamento elettromagnetico
9. Materiali degli elementi riscaldanti: alluminio pressofuso, rame pressofuso, riscaldatori in mica o ceramica
10. Marchi dei motori: Siemens, ABB, Weg o marchi nazionali di primo piano
11. Metodi di taglio: taglio a matrice, taglio a strisce
12. Marchi dei cuscinetti: NSK, SKF, INA, FAG o marchi nazionali di primo piano
13. Marchi dei convertitori di frequenza: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Tempi di consegna: 70–80 giorni lavorativi
15. Garanzia: 13 mesi dalla data della polizza di carico
16. Marchio/brand: PURUI
17. Paese di origine: NANTONG

Vantaggi chiave

1. Sistema di alimentazione stabile grazie al compattatore: il design dell’alimentazione a pellet garantisce un aumento di 3–5 volte della densità apparente del materiale, evitando ponti di materiale e assicurando un’alimentazione più uniforme; ciò risolve completamente il problema dello scivolamento durante l’alimentazione di film soffici, garantendo una produzione continua e stabile.
2. Riscaldamento naturale per risparmio energetico: il materiale, all’interno del compattatore, si riscalda autonomamente grazie all’attrito ad alta velocità, eliminando la necessità di ulteriori dispositivi di preriscaldamento; questo migliora l’efficienza della plastificazione e riduce notevolmente i consumi energetici, con un risparmio superiore al 15% per tonnellata di materiale lavorato.
3. Eliminazione della fase di frantumazione per abbattere i costi: il sistema consente di trattare direttamente rotoli e fasci interi di film, evitando la fase preliminare di frantumazione; ciò riduce la necessità di 1–2 operatori, diminuendo i costi del personale e i tempi di lavorazione, con un miglioramento complessivo dell’efficienza produttiva.
4. Eccellenti prestazioni di degasaggio ed essiccazione: grazie a una serie di fasi di evacuazione dell’aria e di rimozione dell’umidità, il contenuto d’acqua nei granuli finiti è inferiore allo 0,3%; la superficie è liscia e priva di bolle, con un tasso di scarto entro il 3%, assicurando una qualità costante e affidabile del prodotto.
5. Flessibilità nella personalizzazione: in quanto prodotto su misura, l’impianto può essere configurato in base alle esigenze di capacità produttiva del cliente; i modelli standard coprono una gamma di capacità da 100 a 1500 kg/h, adatti a imprese di diverse dimensioni, mentre i componenti chiave possono essere selezionati tra marchi internazionali di primo piano o fornitori nazionali di alta qualità, rispondendo così a differenti budget e requisiti qualitativi.

Valore fondamentale del prodotto

1. Semplificazione dei processi, riduzione dei costi e aumento dell’efficienza: eliminando la fase separata di frantumazione, si riducono gli investimenti in manodopera e la complessità del flusso produttivo, migliorando l’efficienza complessiva; la produzione continua 24 ore su 24 può raggiungere fino a 36 tonnellate al giorno.
2. Risparmio energetico e riduzione dei costi: grazie al sistema di riscaldamento naturale per attrito, l’efficienza della plastificazione aumenta, con un risparmio energetico superiore al 15% per tonnellata di materiale lavorato; nel lungo periodo, ciò comporta una significativa diminuzione dei costi energetici.
3. Granuli di alta qualità per garantire redditività: i granuli finiti presentano un basso contenuto d’acqua e nessuna bolla; il tasso di scarto è mantenuto entro il 3%, e gli scarti di produzione possono essere riutilizzati al 100% in un circuito chiuso, aumentando l’utilizzo delle materie prime e la competitività sul mercato.
4. Personalizzazione per rispondere a molteplici esigenze: l’impianto può essere adattato alle specifiche esigenze di capacità produttiva del cliente, risultando idoneo a imprese di diverse dimensioni; i componenti chiave possono essere scelti tra marchi internazionali di primo piano o fornitori nazionali di alta qualità, soddisfacendo così vari scenari produttivi e diversi vincoli di budget.

Segmento di clientela target

Fabbriche di produzione di film plastici, impianti di riciclo di rifiuti plastici, aziende produttrici di materiali da imballaggio e società attive nel recupero delle risorse riciclabili: tutte queste realtà hanno bisogno di recuperare e rigenerare i film usati. L’efficienza energetica e la capacità di produzione di granuli di alta qualità di questo apparecchio possono aiutarle a migliorare l’utilizzo delle risorse riciclate, ridurre i costi di produzione e incrementare i profitti.

Campi di applicazione

Questo apparecchio è adatto al riciclo e alla rigenerazione di vari tipi di film plastici usati, tra cui film per serre agricole, film avvolgenti per imballaggi, film industriali BOPP/CPP, sacchetti di plastica per spedizioni, film termoretraibili e altri rifiuti di questo genere. Sia piccoli impianti di riciclo sia grandi aziende produttrici di plastica possono utilizzare questo dispositivo per trasformare i film usati in granuli rigenerati di alta qualità, riutilizzabili, promuovendo il riciclo delle risorse e riducendo i costi di approvvigionamento delle materie prime.

Soluzioni ai principali problemi del settore

1. Risolvere il problema dello scivolamento e dell’alimentazione irregolare dei film soffici: grazie al sistema di alimentazione a pellet del compattatore, i film soffici vengono compattati fino a triplicare o quintuplicare la loro densità apparente, garantendo un’alimentazione regolare e uniforme e assicurando la continuità della produzione.
2. Affrontare la necessità di una fase preliminare di frantumazione, che aumenta i passaggi e la manodopera: l’apparecchio può trattare direttamente rotoli e fasci interi di film, eliminando la fase di frantumazione separata e riducendo di 1–2 unità il numero di operatori, con conseguente abbattimento dei costi del personale e dei tempi di lavorazione.
3. Risolvere il problema della scarsa plasticizzazione e della bassa capacità produttiva: all’interno del compattatore, il materiale si riscalda naturalmente grazie all’attrito, migliorando l’efficienza della plastificazione; in combinazione con il riscaldamento a fasi e il taglio della vite dell’estrusore, si garantisce una completa plastificazione del materiale; i modelli standard possono raggiungere una capacità massima di 1500 kg/h, con una produzione giornaliera fino a 36 tonnellate nelle 24 ore.
4. Affrontare il problema dei granuli con numerose bolle e alti tassi di scarto: grazie a una serie di fasi di degasaggio ed essiccazione, si elimina efficacemente l’umidità residua; i granuli finiti presentano un contenuto d’acqua ≤0,3%, una superficie liscia e priva di bolle, con un tasso di scarto entro il 3%; inoltre, gli scarti di produzione possono essere riutilizzati al 100% in un circuito chiuso, aumentando l’utilizzo delle materie prime.

Domande frequenti – FAQ

Q1: Quali tipi di film plastici usati può trattare questo granulatore per film estensibile e pellicola avvolgente?
A: L’apparecchio è in grado di gestire film per serre agricole, film avvolgenti per imballaggi, film industriali BOPP/CPP, sacchetti di plastica per spedizioni, film termoretraibili e altri rifiuti di questo genere; non è necessario procedere a una fase preliminare di frantumazione, poiché può lavorare direttamente su rotoli o fasci interi di materiale.
Q2: Qual è l’intervallo di capacità dell’apparecchio? È possibile personalizzarlo?
A: I modelli standard offrono una capacità da 100 a 1500 kg/h; in quanto prodotto su misura, l’impianto può essere configurato secondo le esigenze di capacità produttiva del cliente, soddisfacendo le richieste di imprese di diverse dimensioni.
Q3: Quali costi può far risparmiare l’uso di questo apparecchio?
A: Innanzitutto, si evita la fase di frantumazione, riducendo di 1–2 unità il numero di operatori e abbattendo i costi del personale; inoltre, grazie al riscaldamento naturale per attrito, si ottiene un risparmio energetico superiore al 15% per tonnellata di materiale lavorato, riducendo i costi di consumo; infine, i granuli finiti presentano un basso tasso di scarto e gli scarti di produzione possono essere riutilizzati al 100%, aumentando l’utilizzo delle materie prime e riducendo gli sprechi.
Q4: Quanto dura la garanzia dell’apparecchio? E quali sono i tempi di consegna?
A: La garanzia è valida per 13 mesi a partire dalla data della polizza di carico; i tempi di consegna variano tra 70 e 80 giorni lavorativi, con possibilità di adeguamento in base alla configurazione personalizzata.
Q5: Qual è la qualità dei granuli finiti?
A: I granuli finiti presentano un contenuto d’acqua ≤0,3%, una filtrazione di 80–120 mesh, una superficie liscia e priva di bolle, con un tasso di scarto entro il 3%; possono essere utilizzati direttamente nella produzione di articoli in plastica.