Granulatore per film termoretraibile POF

Presentazione del prodotto

Il granulatore per film termoretraibile POF è un’apparecchiatura dedicata al recupero e alla rigenerazione dei film di scarto, dotata di un avanzato sistema di alimentazione a pellet mediante compattatore. Grazie a questo sistema, i film usati e soffici vengono compattati e pre-riscaldati, per poi essere trasformati in modo efficiente in granuli di plastica riciclata di alta qualità. Trattandosi di un prodotto personalizzato, non esiste un prezzo fisso: l’impianto viene realizzato su misura in base alle effettive esigenze di produzione del cliente, garantendo una perfetta adattabilità alle condizioni operative di aziende di diverse dimensioni. L’impianto integra un compattatore e un estrusore monovite, permettendo di lavorare direttamente rotoli o balle intere di film usati, eliminando la necessità di una fase preliminare di frantumazione e aumentando notevolmente l’efficienza produttiva. Al tempo stesso, risolve efficacemente i problemi tipici delle apparecchiature tradizionali, quali alimentazione irregolare e plastificazione incompleta, offrendo alle aziende di riciclo plastico una soluzione efficiente e a basso consumo energetico per il recupero dei film di scarto.

Principio tecnico

Il granulatore per film termoretraibile POF utilizza un processo integrato che combina compattatore ed estrusore monovite. L’intera linea di produzione è suddivisa in diversi passaggi accuratamente controllati: innanzitutto, i film di scarto vengono immessi direttamente nel compattatore (contenitore per pellet), dove lame fisse e rotanti ad alta velocità provvedono a tagliarli e frantumarli; durante l’attrito ad alta velocità, il materiale si riscalda autonomamente, facendo sì che i film soffici si contraggano e si compattino in pellet omogenei, con una densità apparente aumentata di 3–5 volte. Successivamente, il materiale viene alimentato in modo regolare nell’estrusore; all’interno della vite, sotto l’azione del riscaldamento segmentato e dello sforzo di taglio, avviene la fusione e la plastificazione, seguita da una filtrazione multi‑stadio per rimuovere impurità e dall’eliminazione di aria e umidità. Infine, dopo il raffreddamento ad acqua e la granulazione, si ottiene il granulo di plastica riciclata di alta qualità. Questo processo integrato non solo semplifica la filiera produttiva, ma, grazie al preriscaldamento ottenuto per attrito interno, migliora l’efficienza della plastificazione e riduce i consumi energetici.

Caratteristiche tecniche

1. Capacità dell’unità standard: 100–1500 kg/h
2. Diametro della vite: φ75–φ200 mm
3. Potenza motore: 37–355 kW
4. Incremento della densità apparente del materiale: 3–5 volte
5. Umidità residua nei granuli finiti: ≤0,3%
6. Grado di filtrazione: 80–120 mesh
7. Materiale della vite e del cilindro: 38CrMoAlA, acciaio bimetallico, trattato con nitrurazione
8. Metodo di riscaldamento: riscaldamento elettrico, riscaldamento elettromagnetico
9. Materiali degli elementi riscaldanti: alluminio pressofuso, rame pressofuso, mica, riscaldatori ceramici
10. Marchi dei motori: Siemens, ABB, Weg o marchi nazionali di primo piano
11. Metodi di granulazione: taglio sulla superficie dello stampo, taglio a strisce
12. Marchi dei cuscinetti: NSK, SKF, INA, FAG o marchi nazionali di primo piano
13. Marchi dei convertitori di frequenza: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Tempi di consegna: 70–80 giorni lavorativi
15. Garanzia: 13 mesi dalla data della fattura
16. Marchio/brand: PURUI
17. Paese d’origine: NANTONG

Vantaggi principali

1. Sistema di alimentazione del compattatore: dotato di un sistema professionale di alimentazione a pellet tramite compattatore, risolve i problemi di instabilità e slittamento tipici dei dispositivi tradizionali quando si lavorano film soffici, garantendo un’alimentazione più uniforme e stabile e assicurando la continuità della produzione.
2. Plastificazione per attrito interno: il materiale si riscalda autonomamente grazie all’attrito ad alta velocità all’interno del compattatore; una volta nella vite, la plastificazione risulta più efficiente, con un risparmio energetico superiore al 15% per tonnellata rispetto ai sistemi convenzionali.
3. Eliminazione della fase di frantumazione: può lavorare direttamente rotoli e balle intere di film di scarto, senza necessità di una precedente frantumazione, riducendo drasticamente le fasi di lavorazione e abbattendo i costi di manodopera di 1–2 operatori.
4. Efficiente evacuazione di aria e umidità: l’impianto dispone di un sistema completo di scarico di aria e umidità, che elimina efficacemente l’umidità residua nel materiale; i granuli risultanti sono privi di bolle, di aspetto eccellente e con un tasso di scarto inferiore al 3%.
5. Elevata capacità produttiva e stabilità: la capacità dell’unità standard varia tra 100 e 1500 kg/h, con una produzione giornaliera massima di 36 tonnellate nelle 24 ore, soddisfacendo le esigenze produttive di aziende di diverse dimensioni; inoltre, gli scarti di produzione vengono completamente riutilizzati, massimizzando l’utilizzo delle risorse.

Valore aggiunto del prodotto

1. Semplificazione del processo produttivo: elimina la fase separata di frantumazione, riduce l’impiego di manodopera, abbassa i costi del personale e rende più fluida la catena produttiva.
2. Risparmio energetico: il design basato sul preriscaldamento per attrito interno aumenta l’efficienza della plastificazione, con un risparmio energetico superiore al 15% per tonnellata; a lungo termine, ciò consente di ridurre sensibilmente i costi energetici dell’azienda.
3. Granuli riciclati di alta qualità: grazie all’ottima capacità di evacuazione di aria e umidità, i granuli finiti presentano un’umidità residua inferiore allo 0,3%, sono privi di bolle e di aspetto eccellente, con un tasso di scarto inferiore al 3%, garantendo così la competitività sul mercato dei granuli riciclati.
4. Ampia capacità produttiva: con una gamma di capacità che va da 100 a 1500 kg/h, l’impianto può essere personalizzato in base alle esigenze di produzione del cliente, adattandosi a realtà di diverse dimensioni e raggiungendo una produzione giornaliera massima di 36 tonnellate, ideale per grandi volumi di lavoro.
5. Riciclo delle risorse: gli scarti di produzione vengono completamente riutilizzati, massimizzando l’impiego delle materie plastiche di scarto e allineandosi alle tendenze di sostenibilità e tutela ambientale.

Segmento di clientela

Il granulatore per film termoretraibile POF si rivolge principalmente a fabbriche di produzione di film plastici, impianti di riciclo di materie plastiche di scarto, aziende produttrici di materiali da imballaggio e società attive nel settore delle risorse rinnovabili. Tutte queste realtà hanno bisogno di gestire i film plastici di scarto; l’efficienza del granulatore, le sue caratteristiche di risparmio energetico e la qualità elevata dei granuli prodotti rispondono perfettamente alle loro esigenze, contribuendo a migliorare l’efficienza e l’economicità del processo di riciclo dei film di scarto.

Campi di applicazione

Questo impianto è adatto a vari scenari di recupero e rigenerazione dei film plastici di scarto, tra cui pellicole per serre agricole, film da imballaggio, membrane industriali BOPP/CPP, sacchetti di plastica per spedizioni e film termoretraibili POF. Che si tratti di pellicole di scarto provenienti dall’agricoltura oppure di vari tipi di rifiuti plastici generati dal confezionamento industriale o dalle spedizioni e-commerce, questo granulatore consente di trasformarli in granuli di plastica riciclata di alta qualità, promuovendo il riciclo delle risorse e riducendo l’impatto ambientale dei rifiuti plastici.

Soluzioni ai principali problemi del settore

1. Problema dell’alimentazione dei film soffici: rispetto ai dispositivi tradizionali, che presentano difficoltà di alimentazione e distribuzione irregolare dei film soffici, il sistema di alimentazione a pellet del compattatore garantisce una compattazione uniforme, aumentando la densità apparente di 3–5 volte e assicurando un’alimentazione stabile e omogenea, indispensabile per la continuità della produzione.
2. Eliminazione della fase preliminare di frantumazione: i sistemi tradizionali richiedono una fase di frantumazione preventiva, che aumenta i passaggi produttivi e i costi di manodopera; questo impianto può lavorare direttamente rotoli e balle intere di film di scarto, evitando la frantumazione e riducendo di 1–2 unità il numero di operatori necessari, con conseguente diminuzione dei costi di manodopera.
3. Miglioramento dell’efficienza della plastificazione e della capacità produttiva: rispetto ai dispositivi ordinari, che spesso presentano plastificazione incompleta e bassa capacità, questo impianto, grazie al preriscaldamento per attrito interno e alla fusione plastificante ottenuta tramite lo sforzo di taglio della vite, aumenta notevolmente l’efficienza della plastificazione, con un risparmio energetico superiore al 15% per tonnellata; inoltre, la capacità dell’unità standard copre un intervallo da 100 a 1500 kg/h, con una produzione giornaliera massima di 36 tonnellate nelle 24 ore, consentendo di ampliare significativamente la scala produttiva dell’azienda.
4. Risoluzione del problema delle bolle nei granuli: nei sistemi tradizionali, quando si lavorano materiali umidi, è facile che si formino numerose bolle e che il tasso di scarto sia elevato; il sistema multi‑stadio di evacuazione di aria e umidità di questo impianto consente di mantenere l’umidità residua nei granuli entro il limite dello 0,3%, producendo granuli privi di bolle e di aspetto eccellente, con un tasso di scarto inferiore al 3%, migliorando così la qualità del prodotto.

Domande frequenti – FAQ

Q1: È necessario frantumare preventivamente i film di scarto prima di inserirli nel granulatore per film termoretraibile POF?
A: No, l’impianto è dotato di un sistema di alimentazione a pellet tramite compattatore, che consente di lavorare direttamente rotoli e balle intere di film di scarto, eliminando la fase preliminare di frantumazione e semplificando notevolmente il processo produttivo.
Q2: Qual è l’intervallo di capacità dell’impianto? È possibile personalizzarlo?
A: La capacità dell’unità standard va da 100 a 1500 kg/h; trattandosi di un prodotto su misura, progetteremo l’impianto in base alle effettive esigenze di produzione del cliente, garantendo una perfetta adattabilità alle esigenze di aziende di diverse dimensioni.
Q3: Qual è la qualità dei granuli finiti? Quale è il livello di umidità?
A: L’impianto dispone di un efficace sistema di evacuazione di aria e umidità; l’umidità residua nei granuli finiti è inferiore allo 0,3%, i granuli sono privi di bolle e di aspetto eccellente, con un tasso di scarto inferiore al 3%, sufficiente a soddisfare i requisiti di mercato per granuli di plastica riciclata di alta qualità.
Q4: Quali sono i tempi di consegna e la durata della garanzia?
A: I tempi di consegna sono di 70–80 giorni lavorativi; la garanzia ha una durata di 13 mesi dalla data della fattura, assicurando ai clienti un adeguato supporto post‑vendita.
Q5: Quali sono i marchi dei componenti chiave dell’impianto?
A: I motori possono essere di Siemens, ABB, Weg o di marchi nazionali di primo piano; i cuscinetti sono di NSK, SKF, INA, FAG o di marchi nazionali di primo piano; i convertitori di frequenza includono ABB, FUJI, Delta, Siemens, garantendo così il funzionamento stabile dell’impianto.