Granulatore per film EVA

Descrizione del prodotto

Il granulatore per film EVA è un’apparecchiatura specializzata progettata per il riciclo e la rigenerazione dei film plastici usati. È dotato di un avanzato sistema di alimentazione a pellet mediante compattatore, che consente di trattare direttamente rotoli e balle intere di film soffici, senza necessità di una fase preliminare di frantumazione. L’impianto adotta un processo integrato compattatore‑estrusore monovite: il film soffice viene prima compattato e preriscaldato, poi sottoposto a fusione e plasticizzazione, eliminazione delle impurità e degasaggio/essiccazione, fino a ottenere infine granuli rigenerati di alta qualità. La capacità della versione standard varia da 100 a 1500 kg/h; il contenuto di umidità dei granuli finiti è ≤0,3%, mentre la precisione di filtrazione raggiunge i 80‑120 mesh, soddisfacendo le esigenze produttive di aziende di riciclo di diverse dimensioni e offrendo la possibilità di personalizzazione in base alla produzione richiesta dal cliente, adattandosi così a molteplici scenari di recupero dei film di scarto.

Principio tecnico

Il granulatore per film EVA utilizza un processo integrato compattatore‑estrusore monovite, che permette una conversione efficiente del film di scarto da stato soffice a granuli rigenerati di alta qualità. In primo luogo, il film usato viene diretto nel cilindro del compattatore, dove lame fisse e rotanti lo tagliano e lo frantumano ad alta velocità; l’attrito generato dal movimento rapido produce calore, consentendo un riscaldamento naturale. Il film, precedentemente soffice, si contrae e si compatta, formando un materiale omogeneo sotto forma di pellet, con una densità apparente aumentata di 3‑5 volte, garantendo una fornitura continua e stabile al successivo sistema di alimentazione senza formazione di ponti. Successivamente, i pellet compatti vengono alimentati in modo uniforme nell’estrusore; qui, grazie al riscaldamento a zone e all’azione di taglio della vite, il materiale si fonde completamente e si plastifica; quindi, attraverso filtri multipli, vengono eliminate le impurità, mentre il sistema di degasaggio espelle efficacemente umidità e sostanze volatili. Infine, dopo il raffreddamento ad acqua e la tranciatura, si ottengono granuli rigenerati di alta qualità, dall’aspetto uniforme e privi di bolle.

Parametri di prestazione

1. Capacità della versione standard: 100‑1500 kg/h
2. Diametro della vite: φ75‑φ200 mm
3. Potenza motore: 37‑355 kW
4. Incremento della densità apparente del materiale: 3‑5 volte
5. Contenuto di umidità dei granuli finiti: ≤0,3%
6. Precisione di filtrazione: 80‑120 mesh
7. Materiale della vite e del cilindro: 38CrMoAlA, materiali bimetallici, trattati con nitrurazione
8. Metodo di riscaldamento: riscaldamento elettrico, riscaldamento elettromagnetico
9. Materiali degli elementi riscaldanti: alluminio pressofuso, rame pressofuso, mica, riscaldatori ceramici
10. Marchi dei motori: Siemens, ABB, Weg o marchi nazionali di primo piano
11. Metodi di tranciatura: tranciatura su superficie dello stampo, tranciatura a strisce
12. Marchi dei cuscinetti: NSK, SKF, INA, FAG o marchi nazionali di primo piano
13. Marchi dei convertitori di frequenza: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Tempi di consegna: 70‑80 giorni lavorativi
15. Garanzia: 13 mesi dalla data della polizza di carico
16. Marchio: PURUI
17. Paese d’origine: NANTONG

Vantaggi principali

1. Alimentazione stabile e senza formazione di ponti: grazie al sistema di alimentazione a pellet del compattatore, il film soffice viene compattato in pellet ad alta densità, risolvendo completamente i problemi di instabilità e disomogeneità dell’alimentazione tipici dei sistemi tradizionali, assicurando una produzione continua e affidabile.
2. Riscaldamento naturale tramite attrito, risparmio energetico ed efficienza: il materiale si riscalda autonomamente grazie all’attrito ad alta velocità all’interno del compattatore, eliminando la necessità di apparecchiature di pre-riscaldamento; ciò non solo migliora l’efficienza della plasticizzazione, ma riduce anche significativamente i consumi energetici, con un risparmio superiore al 15% per tonnellata di materiale processato.
3. Eliminazione della fase preliminare di frantumazione: il sistema accetta direttamente rotoli e balle intere di film usati, senza bisogno di operazioni di triturazione preliminari, riducendo di 1‑2 il numero di operatori necessari e abbattendo costi di manodopera e tempi di lavorazione, con un netto incremento dell’efficienza produttiva.
4. Eccellente effetto di degasaggio ed essiccazione: l’impianto è dotato di un sistema completo di evacuazione dei gas e dell’umidità, che garantisce un contenuto di umidità inferiore allo 0,3% nei granuli finiti, un aspetto privo di bolle e un tasso di scarti entro il 3%;
5. Componenti chiave di elevata qualità: la vite e il cilindro sono realizzati in 38CrMoAlA o in materiali bimetallici trattati con nitrurazione, mentre motori, cuscinetti e convertitori di frequenza provengono da marchi internazionali di primo piano o da fornitori nazionali di eccellenza, assicurando una lunga durata e un funzionamento stabile.

Valore aggiunto del prodotto

1. Semplificazione dei processi, riduzione dei costi e aumento dell’efficienza: eliminando la fase separata di frantumazione, diminuendo l’impiego di manodopera e abbattendo tempi e costi di produzione, è possibile raggiungere una capacità produttiva massima di 36 tonnellate al giorno, con un notevole incremento della produttività.
2. Risparmio energetico e maggiore redditività: grazie al sistema di riscaldamento naturale tramite attrito, ogni tonnellata di materiale processata consente un risparmio energetico superiore al 15%; inoltre, i residui di lavorazione possono essere riutilizzati al 100% in circuito chiuso, riducendo ulteriormente gli sprechi di materia prima.
3. Granuli di alta qualità per garantire sbocchi commerciali: i granuli finiti presentano basso contenuto di umidità, nessuna bolla e aspetto uniforme, con un tasso di scarti entro il 3%, conformi ai requisiti delle aziende produttrici di materie plastiche; ciò aiuta le imprese di riciclo a espandere canali di vendita stabili.
4. Personalizzazione su misura: l’impianto può essere configurato secondo le esigenze specifiche del cliente, con una gamma di capacità da 100 a 1500 kg/h, adattandosi così a realtà produttive di diverse dimensioni.

Segmento di clientela target

Fabbriche di produzione di film plastici, impianti di riciclo di materie plastiche usate, aziende di materiali da imballaggio, società di risorse rinnovabili; in particolare, le imprese che devono gestire grandi quantità di film per serre agricole, film avvolgenti per imballaggi, film industriali, sacchetti di plastica per spedizioni, sia piccoli punti di riciclo che grandi gruppi di risorse rinnovabili, possono scegliere l’unità più adatta in base alle proprie esigenze produttive.

Campi di applicazione

Questo apparecchio è idoneo a numerosi scenari di riciclo e rigenerazione dei film plastici usati, tra cui il recupero post‑stagione dei film per serre agricole, il riciclo degli scarti di film avvolgenti provenienti dall’industria dell’imballaggio, il riutilizzo dei film industriali BOPP/CPP, il trattamento delle ingenti quantità di sacchetti di plastica scartati dal settore delle spedizioni, nonché la rigenerazione e la granulazione di vari tipi di film plastici come quelli termoretraibili. Che il materiale sia accumulato in rotoli o raccolto in modo sparso, può essere caricato direttamente nell’impianto senza ulteriori preparazioni, adattandosi a molteplici condizioni operative reali del riciclo dei film di scarto.

Soluzioni ai principali problemi del settore

1. Risoluzione del problema dell’alimentazione di film soffici: contro i frequenti fenomeni di instabilità e disomogeneità dell’alimentazione che affliggono i granulatori tradizionali quando trattano film soffici, il sistema a pellet del compattatore consente di compattare il materiale, aumentando la densità apparente di 3‑5 volte e garantendo un’alimentazione continua e stabile, evitando interruzioni nella produzione.
2. Eliminazione dei costi aggiuntivi legati alla frantumazione preliminare: i granulatori tradizionali richiedono una fase di frantumazione preventiva, che comporta investimenti in attrezzature e ulteriore lavoro manuale; questo impianto, invece, può trattare direttamente rotoli e balle intere di film, eliminando la fase di frantumazione e riducendo di 1‑2 il numero di operatori, con conseguente abbattimento dei costi di manodopera e attrezzature.
3. Miglioramento della plasticizzazione incompleta e della scarsa capacità produttiva: grazie al riscaldamento naturale tramite attrito all’interno del compattatore, parte della plasticizzazione viene completata in anticipo; entrando nell’estrusore, la plasticizzazione risulta più completa, grazie a una vite di grande diametro e a una struttura di taglio altamente efficiente, con un netto incremento della capacità produttiva: la versione standard può raggiungere fino a 1500 kg/h, con una produzione giornaliera di 36 tonnellate in 24 ore.
4. Soluzione al problema dell’elevato tasso di scarti nei granuli prodotti da materiale umido: il sistema di degasaggio multistadio espelle efficacemente l’umidità residua, garantendo un contenuto di umidità inferiore allo 0,3% nei granuli finiti, un aspetto privo di bolle e un tasso di scarti entro il 3%, migliorando la qualità del prodotto e la sua competitività sul mercato.

Domande frequenti (FAQ)

Q1: Quali tipi di film di scarto può trattare questo granulatore per film EVA?
A: L’impianto è in grado di lavorare film per serre agricole, film avvolgenti per imballaggi, film industriali BOPP/CPP, sacchetti di plastica per spedizioni, film termoretraibili e altri tipi di film plastici usati; indipendentemente dal fatto che il materiale sia in rotoli, balle o frammenti sparsi, può essere caricato direttamente per la lavorazione.
Q2: È necessario frantumare preventivamente il film di scarto?
A: No, l’impianto è dotato di un sistema di alimentazione a pellet tramite compattatore, che consente di trattare direttamente rotoli e balle intere di film soffici, eliminando la fase di frantumazione separata e riducendo costi di manodopera e tempo.
Q3: Qual è la gamma di capacità dell’impianto? È possibile personalizzarlo?
A: La capacità standard va da 100 a 1500 kg/h; l’impianto può essere configurato su misura in base alle esigenze produttive del cliente, con la possibilità di scegliere liberamente il diametro della vite e la potenza del motore, soddisfacendo le diverse scale di produzione.
Q4: Qual è la qualità dei granuli finiti? Qual è il loro contenuto di umidità?
A: I granuli finiti presentano un aspetto uniforme e privo di bolle, con un contenuto di umidità ≤0,3%; la precisione di filtrazione raggiunge i 80‑120 mesh, e il tasso di scarti è mantenuto entro il 3%, conforme agli standard di utilizzo come materia prima da parte delle aziende produttrici di materie plastiche.
Q5: Quali sono i tempi di consegna e la garanzia dell’impianto?
A: I tempi di consegna sono di 70‑80 giorni lavorativi; la garanzia è di 13 mesi dalla data della polizza di carico; tutti i componenti chiave provengono da marchi di alta qualità, assicurando un funzionamento stabile e affidabile.