Granulatore per film a bolle e film con cuscino d’aria

Descrizione del prodotto

Si tratta di un’apparecchiatura specializzata per la rigenerazione e la granulazione dei film plastici, dotata di un sistema di alimentazione a pellet realizzato da una pressa compattatrice. Prodotto dal marchio PURUI, originario di Nantong. Questo dispositivo è stato progettato specificamente per il recupero e la rigenerazione di vari tipi di film plastici usati, come quelli a bolle e i film con cuscino d’aria; dopo un trattamento di compattazione e preriscaldamento, consente di trasformare efficacemente questi materiali soffici in granuli rigenerati di alta qualità. È possibile personalizzare la produzione in base alle esigenze di capacità del cliente, senza un prezzo fisso. L’impianto adotta un processo integrato che combina una pressa compattatrice con un estrusore monovite, permettendo di lavorare direttamente rotoli o fasci interi di film usati, eliminando la necessità di una fase preliminare di frantumazione e aumentando notevolmente l’efficienza produttiva, risolvendo al contempo problemi comuni delle apparecchiature tradizionali, quali alimentazione irregolare, plastificazione insufficiente e alto tasso di scarti.

Principio tecnico

L’apparecchiatura utilizza un processo core integrato di compattazione e estrusione monovite, garantendo un’efficiente rigenerazione dei film plastici usati. Il procedimento è il seguente: innanzitutto, il film usato viene diretto nella pressa compattatrice (contenitore per la formazione di pellet), dove lame fisse e rotanti ad alta velocità lo tagliano e lo frantumano; durante il movimento ad alta velocità, l’attrito genera calore, provocando un riscaldamento naturale. Il materiale, precedentemente soffice, si contrae e si compatta, formando pellet omogenei con una densità apparente notevolmente aumentata; successivamente, il materiale viene alimentato in modo uniforme nell’estrusore. All’interno dell’estrusore, sotto l’azione combinata del riscaldamento a zone e del taglio della vite, avviene la fusione e la plastificazione; quindi, attraverso un sistema di filtraggio multistadio, vengono eliminate impurità e residui; infine, dopo un passaggio di raffreddamento ad acqua e la fase di taglio, si ottengono granuli di plastica rigenerata di alta qualità. Tutte le fasi del processo sono strettamente collegate, consentendo un’operazione integrata dalla preparazione della materia prima fino alla produzione del prodotto finito, senza necessità di ulteriori operazioni preliminari di frantumazione.

Parametri di prestazione

1. Capacità del modello standard: 100–1500 kg/h
2. Diametro della vite: φ75–φ200 mm
3. Potenza motrice: 37–355 kW
4. Aumento della densità apparente del materiale: 3–5 volte
5. Tenore di umidità dei granuli finiti: ≤0,3%
6. Grado di filtrazione: 80–120 mesh
7. Materiale della vite e del cilindro: 38CrMoAlA, acciaio bimetallico, trattamento di nitrurazione
8. Metodo di riscaldamento: riscaldamento elettrico, riscaldamento elettromagnetico
9. Materiali degli elementi riscaldanti: alluminio pressofuso, rame pressofuso, mica, riscaldatori ceramici
10. Marchi dei motori: Siemens, ABB, Weg o marchi nazionali di primo piano
11. Metodi di taglio: taglio su superficie dello stampo, taglio a strisce
12. Marchi dei cuscinetti: NSK, SKF, INA, FAG o marchi nazionali di primo piano
13. Marchi dei convertitori di frequenza: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Tempi di consegna: 70–80 giorni lavorativi
15. Garanzia: 13 mesi dalla data della polizza di carico

Vantaggi principali

1. Alimentazione senza formazione di ponti: grazie al sistema di alimentazione a pellet della pressa compattatrice, il materiale, dopo essere stato compattato, forma pellet omogenei; ciò evita problemi di bloccaggio o slittamento durante l’alimentazione, assicurando un flusso più uniforme e stabile e garantendo una produzione continua.
2. Riscaldamento naturale tramite attrito: all’interno della pressa compattatrice, l’attrito ad alta velocità provoca un riscaldamento spontaneo, eliminando la necessità di dispositivi di preriscaldamento aggiuntivi; questo non solo migliora l’efficienza della plastificazione, ma riduce anche significativamente il consumo energetico, risultando più economico rispetto alle attrezzature tradizionali.
3. Eliminazione della fase preliminare di frantumazione: è possibile inserire direttamente rotoli o fasci interi di film usati, senza doverli frantumare preventivamente; ciò semplifica il processo produttivo, riducendo sia i costi dell’attrezzatura per la frantumazione sia i costi del lavoro.
4. Eccellente effetto di evacuazione e deumidificazione: grazie a un sistema multistadio di scarico e deumidificazione, vengono efficacemente rimossi umidità e impurità dal materiale; i granuli finiti risultano privi di bolle, di ottima qualità e con un tasso di scarto ridotto.
5. Personalizzazione della capacità produttiva: è possibile scegliere modelli su misura in base alle esigenze di capacità del cliente, con range da 100 a 1500 kg/h, adattandosi così a diverse dimensioni di attività di riciclo e lavorazione.

Valore fondamentale del prodotto

1. Semplificazione dei processi e riduzione dei costi: eliminando la fase separata di frantumazione, è possibile ridurre di 1–2 unità il personale operativo, abbassando i costi del lavoro e diminuendo gli investimenti e le spese di manutenzione delle attrezzature per la frantumazione.
2. Efficienza energetica e aumento dei profitti: grazie al riscaldamento naturale tramite attrito, l’efficienza della plastificazione aumenta notevolmente; ogni tonnellata lavorata consente un risparmio energetico superiore al 15%, con un notevole risparmio sui costi energetici nel lungo periodo; in condizioni di produzione continua 24 ore su 24, la capacità giornaliera può raggiungere fino a 36 tonnellate, migliorando l’efficienza produttiva e i profitti.
3. Granuli di alta qualità per aumentare il valore: il tasso di scarto dei granuli finiti è mantenuto entro il 3%; i granuli sono privi di bolle e di ottima qualità, pronti per essere utilizzati nella produzione di articoli in plastica; inoltre, gli sfridi generati durante il processo possono essere completamente riutilizzati in un ciclo chiuso, incrementando l’utilizzo delle materie prime e riducendo i costi di produzione.
4. Ampia versatilità applicativa per espandere il mercato: l’apparecchiatura è in grado di trattare diversi tipi di film plastici usati, adattandosi a varie situazioni di riciclo e lavorazione, aiutando le aziende a ampliare le proprie attività e a rafforzare la competitività sul mercato.

Segmento di clientela target

Fabbriche di produzione di film plastici, impianti di riciclo di rifiuti plastici, aziende di materiali da imballaggio e società di risorse rinnovabili; tutte queste realtà hanno bisogno di recuperare e rigenerare i film plastici usati, e questa apparecchiatura può aiutarle a realizzare il riciclo delle materie prime, riducendo i costi di produzione e migliorando i profitti.

Campi di applicazione

Questo dispositivo è adatto al recupero e alla rigenerazione di numerosi tipi di film plastici usati, tra cui pellicole per serre agricole, film per avvolgimento di imballaggi, film industriali BOPP/CPP, sacchetti di plastica per spedizioni, film termoretraibili, nonché film a bolle e film con cuscino d’aria. Sia che si tratti di grandi società di risorse rinnovabili impegnate nel trattamento centralizzato dei rifiuti plastici, sia di fabbriche di film plastici che gestiscono gli scarti prodotti durante il proprio processo, l’apparecchiatura consente di completare efficacemente le operazioni di riciclo e granulazione, trasformando i film usati in granuli di plastica nuovamente utilizzabili.

Soluzioni ai principali problemi del settore

1. Risoluzione del problema dell’alimentazione di film soffici: rispetto alle apparecchiature tradizionali, che presentano difficoltà di alimentazione dovute a blocchi o scivolamenti, questa macchina compatta i film soffici in pellet omogenei, garantendo un’alimentazione stabile e continua, senza interruzioni nella produzione.
2. Riduzione dei passaggi e dell’impiego di manodopera: le apparecchiature tradizionali richiedono una fase preliminare di frantumazione dei film usati, aumentando i passaggi produttivi e i costi del lavoro; questa macchina consente di inserire direttamente rotoli o fasci interi di film, eliminando la fase di frantumazione e riducendo di 1–2 unità il personale operativo, con conseguente diminuzione dei costi di manodopera e di attrezzatura.
3. Miglioramento dell’efficienza della plastificazione e della capacità produttiva: nelle apparecchiature tradizionali, la scarsa plastificazione del materiale limita la capacità produttiva; questa macchina, grazie al riscaldamento naturale tramite attrito e alla fusione ottenuta mediante il taglio della vite, aumenta l’efficienza della plastificazione, con un risparmio energetico superiore al 15% per ogni tonnellata lavorata; in condizioni di produzione continua 24 ore su 24, la capacità giornaliera può arrivare fino a 36 tonnellate, incrementando notevolmente la produttività.
4. Riduzione del tasso di scarto dei granuli: rispetto ai problemi legati alla formazione di bolle nei granuli ottenuti da materiali umidi e al conseguente alto tasso di scarto, questa macchina, grazie a un sistema multistadio di evacuazione e deumidificazione, elimina efficacemente l’umidità presente nel materiale; i granuli finiti presentano un tenore di umidità inferiore allo 0,3%, sono privi di bolle e di ottima qualità, con un tasso di scarto contenuto entro il 3%, migliorando così la qualità del prodotto.

Domande frequenti (FAQ)

Q1: Questo granulatore per film a bolle e film con cuscino d’aria richiede la frantumazione preliminare dei film usati?
A: No, l’apparecchiatura è dotata di un sistema di alimentazione a pellet della pressa compattatrice, che consente di lavorare direttamente rotoli o fasci interi di film usati, eliminando la fase preliminare di frantumazione e riducendo i passaggi produttivi e i costi.