Macchina per la granulazione di pellicole protettive elettroniche e di pellicole release

Panoramica del prodotto

La macchina per la granulazione di pellicole protettive elettroniche e di pellicole release è un’apparecchiatura speciale progettata per il riciclo e la rigenerazione delle pellicole sottili. È dotata di un sistema di alimentazione a pellet realizzato con una compattatrice, che consente di trattare direttamente rotoli o fasci interi di pellicole usate soffici, senza necessità di procedere preliminarmente alla frantumazione. L’impianto, attraverso processi quali compattazione e preriscaldamento mediante compattatrice, plastificazione tramite estrusione a vite singola, filtraggio multi‑stadio per rimuovere impurità, degasaggio e asciugatura, nonché raffreddamento ad acqua e taglio in pellet, trasforma efficacemente le pellicole usate in pellet rigenerati di alta qualità, con un contenuto d’acqua ≤0,3% e un’eccellente qualità estetica. La capacità produttiva dei modelli standard varia da 100 a 1500 kg/h; l’impianto può essere personalizzato in base alle esigenze di produzione del cliente, rappresentando così un elemento chiave nella linea di produzione delle aziende di riciclo della plastica.

Principio tecnico

Questo apparecchio utilizza un processo integrato composto da compattatrice ed estrusore a vite singola, garantendo un’efficiente rigenerazione delle pellicole usate. In primo luogo, i rotoli o i fasci interi di pellicole usate vengono immessi direttamente nella compattatrice (contenitore per pellet), dove vengono tagliati e frantumati grazie a lame fisse e rotanti ad alta velocità. Durante questo processo, l’attrito elevato genera un aumento della temperatura interna, facendo contrarre e compattare le pellicole soffici fino a formare pellet omogenei, con una densità apparente aumentata di 3‑5 volte. Ciò risolve il problema dell’instabilità e dello slittamento tipico dei sistemi di alimentazione tradizionali, assicurando un’alimentazione regolare verso la vite dell’estrusore. Una volta entrati nell’estrusore, i materiali vengono riscaldati in diverse sezioni e plastificati grazie al taglio della vite; successivamente, passano attraverso filtri multi‑stadio con maglie da 80 a 120 per eliminare impurità; infine, dopo un processo di degasaggio e asciugatura per rimuovere umidità e residui, vengono raffreddati ad acqua e tagliati in pellet, ottenendo un prodotto finale con un contenuto d’acqua ≤0,3% e privo di bolle, di alta qualità.

Parametri di prestazione

1. Gamma di capacità: 100‑1500 kg/h
2. Diametro della vite: φ75‑φ200 mm
3. Potenza motore: 37‑355 kW
4. Capacità di trattamento del materiale: possibilità di lavorare direttamente rotoli o fasci interi di pellicole, con densità apparente aumentata di 3‑5 volte
5. Caratteristiche del prodotto finito: contenuto d’acqua ≤0,3%, precisione di filtrazione 80‑120 mesh
6. Materiale del cilindro della vite: 38CrMoAlA, acciaio bimetallico, trattato con nitrurazione
7. Metodo di riscaldamento: riscaldamento elettrico, riscaldamento elettromagnetico
8. Materiali degli elementi riscaldanti: alluminio fuso, rame fuso, riscaldatori in mica o ceramica
9. Marchi dei motori: Siemens, ABB, Weg o marchi nazionali di primo piano
10. Metodi di taglio: taglio a superficie, taglio a strisce
11. Marchi dei cuscinetti: NSK, SKF, INA, FAG o marchi nazionali di primo piano
12. Marchi dei convertitori di frequenza: ABB, FUJI, Delta, Siemens
13. Tempi di consegna: 70‑80 giorni lavorativi
14. Garanzia: 13 mesi dalla data di spedizione
15. Marchio del prodotto: PURUI
16. Paese di origine: NANTONG

Vantaggi principali

1. Alimentazione senza ponti di materiale: grazie al sistema di alimentazione a pellet della compattatrice, le pellicole soffici, una volta compattate, vedono la loro densità apparente aumentare di 3‑5 volte, risolvendo completamente il problema dell’instabilità e dell’alimentazione irregolare tipici dei sistemi tradizionali, garantendo una produzione continua e stabile.
2. Riscaldamento auto‑generato tramite attrito: all’interno della compattatrice, l’attrito ad alta velocità provoca un riscaldamento naturale del materiale, eliminando la necessità di ulteriori dispositivi di preriscaldamento; ciò migliora l’efficienza della plastificazione e riduce notevolmente il consumo energetico, con un risparmio superiore al 15% per tonnellata di materiale lavorato.
3. Eliminazione della fase di frantumazione: è possibile caricare direttamente rotoli o fasci interi di pellicole usate, senza bisogno di frantumarle preventivamente, riducendo la necessità di 1‑2 operatori e abbattendo i costi del lavoro e i tempi di lavorazione.
4. Eccellente effetto di degasaggio e asciugatura: grazie a un sistema multi‑stadio di degasaggio e asciugatura, si rimuovono efficacemente umidità e impurità dal materiale; i pellet finali presentano un contenuto d’acqua ≤0,3%, sono privi di bolle e di ottima qualità estetica, con un tasso di scarto inferiore al 3%.
5. Ampia gamma di capacità produttiva: i modelli standard offrono una capacità da 100 a 1500 kg/h, con una produzione massima giornaliera di 36 tonnellate su 24 ore, soddisfacendo le esigenze di aziende di diverse dimensioni; inoltre, gli scarti di produzione possono essere riutilizzati al 100% in un ciclo chiuso, migliorando l’utilizzo delle materie prime.
6. Componenti di alta qualità: motori, cuscinetti e convertitori di frequenza sono tutti di marchi internazionali di primo piano o di fornitori nazionali di eccellenza; il cilindro della vite è trattato con nitrurazione, garantendo stabilità e lunga durata dell’apparecchiatura, con una garanzia di ben 13 mesi.

Valore fondamentale del prodotto

1. Semplificazione dei processi produttivi: elimina la fase separata di frantumazione, riduce l’impiego di manodopera e la complessità del flusso produttivo, aumentando l’efficienza complessiva.
2. Riduzione dei costi di produzione: il design a riscaldamento auto‑generato tramite attrito consente un risparmio energetico superiore al 15% per tonnellata di materiale lavorato; il tasso di scarto è mantenuto entro il 3%, mentre gli scarti vengono riutilizzati al 100%, riducendo i costi sotto molteplici aspetti: energia, scarti e utilizzo delle materie prime.
3. Miglioramento della qualità del prodotto: il processo di degasaggio e asciugatura garantisce un contenuto d’acqua ≤0,3% e un’estetica priva di bolle; i pellet rigenerati di alta qualità possono essere impiegati direttamente nella produzione di articoli in plastica a valle, aumentando la competitività sul mercato.
4. Flessibilità nelle esigenze: l’apparecchiatura può essere personalizzata in base alle specifiche esigenze di produzione del cliente, con una capacità variabile tra 100 e 1500 kg/h, adatta a imprese di riciclo e lavorazione di diverse dimensioni.

Segmento di clientela target

Fabbriche di produzione di pellicole plastiche, aziende di riciclo di rifiuti plastici, imprese di materiali da imballaggio, società di risorse rigenerate; in particolare, le imprese che hanno grandi volumi di pellicole usate da recuperare e rigenerare e che puntano a una produzione efficiente e a basso costo possono scegliere apparecchiature personalizzate in base alle proprie esigenze produttive.

Campi di applicazione

Questo apparecchio è adatto al riciclo e alla rigenerazione di vari tipi di pellicole plastiche usate, tra cui pellicole per serre agricole, film da imballaggio, pellicole industriali BOPP/CPP, sacchetti di plastica per spedizioni, pellicole termoretraibili, nonché pellicole protettive elettroniche e pellicole release. È in grado di trasformare efficacemente questi diversi tipi di pellicole soffici in pellet rigenerati di alta qualità, consentendo un uso sostenibile delle risorse plastiche e fornendo materie prime di eccellente qualità per la produzione di articoli in plastica a valle.

Soluzioni ai problemi del settore

1. Risoluzione del problema dell’instabilità e dell’alimentazione irregolare delle pellicole soffici: grazie al sistema di alimentazione a pellet della compattatrice, le pellicole soffici vengono compattate fino a raggiungere una densità apparente 3‑5 volte superiore, garantendo un’alimentazione uniforme e stabile e assicurando la continuità della produzione.
2. Soluzione al problema dell’aumento dei processi e del carico di lavoro dovuto alla frantumazione preliminare: l’apparecchiatura può trattare direttamente rotoli o fasci interi di pellicole, eliminando la fase di frantumazione separata e riducendo di 1‑2 unità il numero di operatori, con conseguente diminuzione dei costi del lavoro e dei tempi di lavorazione.
3. Risoluzione del problema della scarsa plastificazione e della bassa capacità produttiva: all’interno della compattatrice, il materiale viene riscaldato tramite attrito, e una volta introdotto nell’estrusore a vite singola, l’efficienza della plastificazione aumenta notevolmente; combinando una vite di grande diametro con un motore ad alta potenza, si raggiunge una capacità produttiva di 100‑1500 kg/h, con una produzione massima giornaliera di 36 tonnellate su 24 ore.
4. Risoluzione del problema dei pellet con numerose bolle e di un alto tasso di scarto: grazie a un sistema multi‑stadio di degasaggio e asciugatura, insieme a filtri con maglie da 80 a 120 per eliminare impurità, si rimuovono efficacemente umidità e residui dal materiale; i pellet finali presentano un contenuto d’acqua ≤0,3%, sono privi di bolle e di ottima qualità estetica, con un tasso di scarto mantenuto entro il 3%.

Domande frequenti FAQ

Q1: Quali tipi di pellicole usate può trattare questa macchina per la granulazione?
A: Questo apparecchio è in grado di lavorare pellicole per serre agricole, film da imballaggio, pellicole industriali BOPP/CPP, sacchetti di plastica per spedizioni, pellicole termoretraibili, nonché pellicole protettive elettroniche e pellicole release; non è necessaria alcuna frantumazione preliminare, ed è possibile caricare direttamente rotoli o fasci interi di materiale.
Q2: Qual è la gamma di capacità dell’apparecchiatura? È possibile personalizzarla?
A: I modelli standard offrono una capacità produttiva da 100 a 1500 kg/h; l’impianto può essere adattato alle esigenze specifiche del cliente, soddisfacendo le richieste di aziende di diverse dimensioni.
Q3: Quali costi può far risparmiare l’uso di questa macchina per la granulazione?
A: L’apparecchiatura elimina la fase di frantumazione e riduce di 1‑2 unità il numero di operatori; il sistema di riscaldamento auto‑generato tramite attrito consente un risparmio energetico superiore al 15% per tonnellata di materiale lavorato; il tasso di scarto è mantenuto entro il 3%, e gli scarti di produzione possono essere riutilizzati al 100% in un ciclo chiuso, riducendo i costi sotto molteplici aspetti: manodopera, energia e spreco di materie prime.
Q4: Qual è la qualità dei pellet finali?
A: I pellet finali presentano un contenuto d’acqua ≤0,3%, con una precisione di filtrazione da 80 a 120 mesh; sono privi di bolle e di ottima qualità estetica, con un tasso di scarto mantenuto entro il 3%; possono essere impiegati direttamente come materie prime di alta qualità nella produzione di articoli in plastica a valle.
Q5: Quali sono i tempi di consegna e la durata della garanzia dell’apparecchiatura?
A: I tempi di consegna sono di 70‑80 giorni lavorativi; la garanzia ha una durata di 13 mesi a partire dalla data di spedizione; i componenti chiave sono di marchi internazionali di primo piano o di fornitori nazionali di eccellenza, garantendo stabilità e affidabilità.