Macchina per la granulazione di film per sacchetti della spazzatura

Panoramica del prodotto

La macchina per la granulazione di film per sacchetti della spazzatura è un’apparecchiatura specializzata per la rigenerazione e la granulazione di film, dotata di un sistema di alimentazione a pellet tramite compattatore. È progettata specificamente per il riciclo e la rigenerazione di vari tipi di film plastici usati e può essere personalizzata in base alle esigenze di produzione del cliente. L’impianto è in grado di trattare direttamente rotoli interi o balle di film sciolto, senza necessità di frantumazione preliminare; grazie al processo di compattazione e preriscaldamento del compattatore, i materiali vengono trasformati in modo efficiente in pellet rigenerati di alta qualità, con un contenuto d’acqua ≤0,3% e una finitura eccellente. La capacità delle versioni standard varia da 100 a 1500 kg/h, soddisfacendo le esigenze produttive di aziende di riciclo di diverse dimensioni. Il prodotto è realizzato sotto il marchio PURUI, con origine a NANTONG; i componenti principali sono forniti da marchi internazionali rinomati, garantendo prestazioni stabili e affidabili, e offrendo all’industria del riciclo della plastica soluzioni efficienti ed energeticamente vantaggiose per la rigenerazione dei film di scarto.

Principio tecnico

Questa macchina per la granulazione adotta un processo integrato che combina compattatore e estrusore monovite. L’intero ciclo di rigenerazione non richiede ulteriori fasi di frantumazione, consentendo una conversione altamente efficiente dal materiale di recupero ai pellet finiti. Il processo si svolge come segue: i film usati vengono prima introdotti nel compattatore (contenitore per pellet), dove vengono tagliati e frantumati da lame fisse e rotanti ad alta velocità; durante l’attrito ad alta velocità, il calore generato provoca un riscaldamento naturale del materiale, facendo contrarre e compattare i film precedentemente soffici in pellet uniformi, con una densità apparente aumentata di 3-5 volte. I pellet così ottenuti vengono poi alimentati in modo stabile nella vite dell’estrusore; qui, dopo un riscaldamento a più stadi e la lavorazione di taglio della vite, il materiale viene fuso e plastificato, quindi passa attraverso filtri multipli per rimuovere impurità e umidità, infine viene raffreddato ad acqua e sagomato prima di essere tritato in pellet, ottenendo così un prodotto di alta qualità.

Parametri di prestazione

1. Capacità delle versioni standard: 100–1500 kg/h
2. Diametro della vite: φ75–φ200 mm
3. Potenza motore: 37–355 kW
4. Aumento della densità apparente del materiale: 3–5 volte
5. Contenuto d’acqua dei pellet finiti: ≤0,3%
6. Precisione del filtro: 80–120 mesh
7. Materiale della vite e del cilindro: 38CrMoAlA, acciaio bimetallico, trattamento di nitrurazione
8. Metodo di riscaldamento: riscaldamento elettrico, riscaldamento elettromagnetico
9. Materiali degli elementi riscaldanti: alluminio pressofuso, rame pressofuso, mica, riscaldatori ceramici
10. Marchi dei motori: Siemens, ABB, Weg o marchi nazionali di primo piano
11. Metodi di tritaglio: tritaglio su superficie dello stampo, tritaglio a strisce
12. Marchi dei cuscinetti: NSK, SKF, INA, FAG o marchi nazionali di primo piano
13. Marchi dei convertitori di frequenza: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Tempi di consegna: 70–80 giorni lavorativi
15. Garanzia: 13 mesi dalla data della bolla di spedizione

Vantaggi chiave

1. Alimentazione senza formazione di ponti nel compattatore: grazie alla compattazione, la densità apparente dei pellet aumenta notevolmente, evitando problemi di scivolamento o vuoti durante l’alimentazione nella vite dell’estrusore; l’alimentazione risulta più uniforme, garantendo un funzionamento continuo e stabile e prevenendo fluttuazioni di capacità dovute a un’alimentazione irregolare.
2. Riscaldamento naturale tramite attrito: il materiale si riscalda autonomamente grazie all’attrito ad alta velocità nel compattatore, eliminando la necessità di apparecchiature di preriscaldamento aggiuntive; ciò migliora l’efficienza della plastificazione nell’estrusore, riducendo il consumo energetico di oltre il 15% per tonnellata lavorata e abbattendo i costi operativi legati all’energia.
3. Eliminazione della fase di frantumazione preliminare: l’impianto può gestire direttamente rotoli e balle di film usati, senza bisogno di procedere alla frantumazione preventiva, riducendo la necessità di 1–2 operatori e i relativi costi di manodopera e tempi di lavorazione, con un conseguente aumento dell’efficienza complessiva della produzione.
4. Eccellenti prestazioni di evacuazione e deumidificazione: grazie a un sistema di scarico e deumidificazione a più stadi, l’umidità e le impurità vengono efficacemente rimosse, con un contenuto d’acqua dei pellet finiti ≤0,3%, senza bolle e con una qualità estetica eccellente; il tasso di scarti può essere mantenuto entro il 3%, soddisfacendo i requisiti per pellet rigenerati di alta qualità.
5. Componenti di prim’ordine: viti, motori, cuscinetti, convertitori di frequenza e altri elementi chiave sono tutti forniti da marchi internazionali come Siemens, ABB, NSK o da marchi nazionali di primo piano, assicurando una forte stabilità operativa, una lunga durata e una garanzia di 13 mesi, che garantisce la continuità produttiva dell’azienda.

Valore fondamentale del prodotto

1. Semplifica il processo produttivo, elimina la fase di frantumazione, riduce l’impiego di manodopera e abbassa i costi operativi;
2. Design a risparmio energetico basato sul preriscaldamento per attrito: ogni tonnellata lavorata consente di risparmiare oltre il 15% di energia, con significative economie sui costi energetici a lungo termine;
3. Alta capacità produttiva e stabilità: con una produzione continua di 24 ore, la capacità giornaliera può raggiungere fino a 36 tonnellate, soddisfacendo le esigenze di grandi impianti di riciclo e lavorazione;
4. Produzione di pellet rigenerati di alta qualità, con un tasso di scarti entro il 3%; gli scarti di produzione possono essere riutilizzati al 100% in un circuito chiuso, migliorando l’utilizzo delle materie prime;
5. Possibilità di produzione su misura: la macchina può essere adattata alle esigenze di produzione di ciascun cliente, con modelli personalizzati in base alla capacità richiesta, ideali per aziende di diverse dimensioni.

Segmento di clientela target

Fabbriche di produzione di film plastici, impianti di riciclo di plastica usata, aziende di materiali da imballaggio e società di risorse rigenerate: tutte queste realtà hanno bisogno di riciclare e rigenerare i film plastici usati. Questa macchina per la granulazione consente loro di trattare efficacemente vari tipi di film di scarto, promuovendo il riciclo delle risorse e riducendo i costi delle materie prime.

Campi di applicazione

Questo impianto è adatto al riciclo e alla rigenerazione di vari tipi di film plastici usati, tra cui pellicole per serre agricole, film per avvolgimento di imballaggi, film industriali BOPP/CPP, sacchetti di plastica per spedizioni, film termoretraibili e altri comuni tipi di film di scarto. Sia che si tratti di rotoli interi di film industriale sia di singoli sacchetti di plastica per spedizioni, possono essere caricati direttamente nell’impianto per essere trasformati in pellet rigenerati di alta qualità, riutilizzabili nella produzione di nuovi film plastici, articoli in plastica e altri prodotti, favorendo così il riciclo delle risorse.

Soluzione ai principali problemi del settore

1. Risolve il problema dell’alimentazione irregolare e del rischio di scivolamento causato dai film soffici: grazie al sistema di alimentazione a pellet del compattatore, i film soffici vengono compattati in pellet più densi, garantendo un’alimentazione uniforme e stabile e prevenendo interruzioni di produzione o fluttuazioni di capacità.
2. Affronta la necessità di frantumazione preliminare, che aumenta i passaggi di lavorazione e il carico di lavoro: l’impianto può trattare direttamente rotoli e balle di film, eliminando la fase di frantumazione separata, riducendo di 1–2 unità il numero di operatori e abbreviando i tempi di lavorazione, con conseguente diminuzione dei costi di manodopera e tempo.
3. Risolve il problema della scarsa efficienza di plastificazione e della bassa capacità produttiva: dopo il preriscaldamento per attrito, il materiale entra nell’estrusore con un’efficienza di plastificazione notevolmente migliorata; combinato con un sistema di alimentazione stabile, la capacità dell’impianto può raggiungere 100–1500 kg/h, con una produzione giornaliera massima di 36 tonnellate nelle 24 ore, soddisfacendo le esigenze di grandi volumi di produzione.
4. Affronta il problema dei pellet pieni di bolle e del tasso elevato di scarti: l’impianto dispone di un sistema di evacuazione e deumidificazione a più stadi, che rimuove efficacemente l’umidità dai materiali; i pellet finiti presentano un contenuto d’acqua ≤0,3%, senza bolle e con una qualità estetica eccellente, con un tasso di scarti mantenuto entro il 3%, migliorando la qualità del prodotto e l’utilizzo delle materie prime.

Domande frequenti (FAQ)

D1: Questa macchina per la granulazione di film per sacchetti della spazzatura richiede la frantumazione preliminare dei film usati?
R: No, l’impianto è dotato di un sistema di alimentazione a pellet tramite compattatore, che consente di trattare direttamente rotoli e balle di film soffici, eliminando la fase di frantumazione preliminare e riducendo l’impiego di manodopera e i tempi di lavorazione.
D2: Qual è l’intervallo di capacità dell’impianto? È possibile personalizzarlo?
R: Le versioni standard hanno una capacità di 100–1500 kg/h, ma è anche possibile realizzare modelli su misura in base alle esigenze di produzione del cliente, adattandosi così alle esigenze di aziende di diverse dimensioni.
D3: Qual è la qualità dei pellet finiti? Quanto può essere contenuto il tasso di scarti?
R: I pellet finiti presentano un contenuto d’acqua ≤0,3%, senza bolle e con una qualità estetica eccellente; il tasso di scarti può essere mantenuto entro il 3%, e gli scarti di produzione possono essere riutilizzati al 100% in un circuito chiuso, migliorando l’utilizzo delle materie prime.
D4: Quali marchi vengono utilizzati per i componenti principali dell’impianto? Quanto dura la garanzia?
R: Motori, cuscinetti, convertitori di frequenza e altri componenti chiave sono forniti da marchi internazionali come Siemens, ABB, NSK o da marchi nazionali di primo piano; la garanzia dell’impianto è di 13 mesi dalla data della bolla di spedizione, assicurando la stabilità produttiva dell’azienda.
D5: Qual è il tempo di consegna dell’impianto?
R: Il tempo di consegna è di 70–80 giorni lavorativi, con possibilità di adeguamento in base alle esigenze di personalizzazione.