Macchina per la granulazione del film protettivo industriale

Panoramica del prodotto

La macchina per la granulazione del film protettivo industriale è un’apparecchiatura dedicata alla rigenerazione e alla granulazione dei film, lanciata dal marchio PURUI. Prodotto a Nantong, è dotata di un sistema di alimentazione a pellet realizzato con una compattatrice, che consente di trattare direttamente rotoli e fasci interi di film usati soffici, senza necessità di una fase preliminare di frantumazione. L’impianto adotta un processo integrato composto da compattatrice e estrusore monovite: dopo aver compattato e preriscaldato il film soffice, converte in modo efficiente il materiale in granuli rigenerati di alta qualità. I granuli finiti presentano un contenuto d’acqua ≤0,3%, una precisione di filtrazione fino a 80–120 mesh, una superficie liscia e priva di bolle, soddisfacendo così le esigenze qualitative di vari processi di lavorazione della plastica riciclata. L’impianto è personalizzabile e può essere configurato in base alle esigenze di produzione del cliente; i modelli standard offrono capacità da 100 a 1500 kg/h, adatti a contesti di riciclo di diverse dimensioni.

Principio tecnico

La macchina per la granulazione del film protettivo industriale utilizza un processo core integrato composto da compattatrice ed estrusore monovite, che automatizza completamente l’intero ciclo di recupero e granulazione del film usato. In primo luogo, il film esausto viene diretto nella compattatrice (contenitore per pellet), dove lame fisse e rotanti ad alta velocità lo tagliano e lo frantumano; durante l’attrito ad alta velocità, il materiale si riscalda autonomamente, facendo sì che il film soffice si restringa e si compatti in pellet uniformi, con una densità apparente aumentata di 3–5 volte, risolvendo così il problema dell’instabilità e dello slittamento tipico dei sistemi di alimentazione tradizionali. Successivamente, i pellet compattati vengono alimentati in modo regolare nell’estrusore, dove, grazie al riscaldamento a zone e al taglio operato dalla vite, avviene la fusione e la plastificazione; infine, attraverso una serie di filtri multistadio per rimuovere impurità e umidità, si ottiene il prodotto finale, che viene poi sagomato e tagliato a granuli mediante raffreddamento ad acqua, ottenendo così granuli di plastica rigenerata di alta qualità.

Parametri di prestazione

1. Capacità del modello standard: 100–1500 kg/h
2. Diametro della vite: φ75–φ200 mm
3. Potenza motore: 37–355 kW
4. Aumento della densità apparente del materiale: 3–5 volte
5. Contenuto d’acqua nei granuli finiti: ≤0,3%
6. Precisione di filtrazione: 80–120 mesh
7. Materiale della vite e del cilindro: 38CrMoAlA, acciaio bimetallico, trattamento di nitrurazione
8. Metodo di riscaldamento: riscaldamento elettrico, riscaldamento elettromagnetico
9. Materiale degli elementi riscaldanti: alluminio pressofuso, rame pressofuso, mica, riscaldatori ceramici
10. Marchi dei motori: Siemens, ABB, Weg o marchi nazionali di primo piano
11. Modalità di taglio: taglio a matrice, taglio a strisce
12. Marchi dei cuscinetti: NSK, SKF, INA, FAG o marchi nazionali di primo piano
13. Marchi dei convertitori di frequenza: ABB, FUJI, Delta, Siemens
14. Tempi di consegna: 70–80 giorni lavorativi
15. Garanzia: 13 mesi dalla data della polizza di carico

Vantaggi principali

1. Alimentazione senza formazione di ponti grazie alla compattatrice: l’esclusivo sistema di alimentazione a pellet della compattatrice compatta il film soffice in pellet ad alta densità, garantendo un’alimentazione uniforme e senza slittamenti, risolvendo definitivamente il problema dell’alimentazione disomogenea tipico delle apparecchiature tradizionali.
2. Riscaldamento autogeno per risparmiare energia: il materiale si riscalda autonomamente grazie all’attrito ad alta velocità all’interno della compattatrice, eliminando la necessità di ulteriori dispositivi di pre-riscaldamento; ciò migliora l’efficienza della plastificazione e riduce il consumo energetico di oltre il 15% per tonnellata, abbattendo significativamente i costi di produzione.
3. Eliminazione della fase preliminare di frantumazione: il sistema consente di lavorare direttamente rotoli e fasci interi di film usati, senza bisogno di attrezzature separate per la frantumazione né di manodopera aggiuntiva, riducendo di 1–2 unità il personale operativo e semplificando il processo produttivo, con conseguente diminuzione dei costi del lavoro.
4. Eccellenti prestazioni di evacuazione dell’aria e dell’umidità: il design multistadio di scarico dell’aria e dell’umidità elimina efficacemente l’umidità residua nel materiale, assicurando un contenuto d’acqua nei granuli finiti ≤0,3%, una superficie priva di bolle e una percentuale di scarti entro il 3%;
5. Elevata capacità produttiva e stabilità: i modelli standard raggiungono una capacità massima di 1500 kg/h, con una produzione giornaliera di fino a 36 tonnellate nelle 24 ore, soddisfacendo le esigenze di grandi impianti di riciclo; inoltre, gli scarti di produzione possono essere riutilizzati al 100% in un circuito chiuso, migliorando l’utilizzo delle materie prime.

Valore fondamentale del prodotto

1. Semplifica il processo produttivo, elimina la fase di frantumazione, riduce l’impiego di manodopera e abbassa i costi operativi.
2. La tecnologia di riscaldamento autogeno migliora l’efficienza della plastificazione, consentendo un risparmio energetico superiore al 15% per tonnellata e promuovendo una produzione più sostenibile.
3. Alta stabilità della capacità produttiva e bassa percentuale di scarti garantiscono una qualità superiore dei granuli rigenerati e migliori risultati economici.
4. Il riutilizzo al 100% degli scarti in un circuito chiuso massimizza l’utilizzo delle materie prime, contribuendo all’economia circolare dell’azienda.

Segmento di clientela target

Fabbriche di produzione di film plastici, impianti di riciclo di plastica usata, aziende produttrici di materiali da imballaggio, società di recupero delle risorse: tutti i soggetti interessati al recupero e alla rigenerazione dei film plastici usati, dalle piccole e medie strutture di riciclo ai grandi stabilimenti di produzione di plastica rigenerata, possono scegliere il modello più adatto in base alle proprie esigenze di capacità produttiva.

Campi di applicazione

Questo apparecchio è adatto al recupero e alla rigenerazione di vari tipi di film plastici usati, tra cui pellicole per serre agricole, film da imballaggio, film industriali BOPP/CPP, sacchetti di plastica per spedizioni, film termoretraibili e molti altri. Indipendentemente dal tipo di materiale o dalla forma del film, il sistema di compattazione dell’apparecchio consente di trattarlo in modo efficiente, trasformandolo in granuli di plastica rigenerata di alta qualità, utilizzabili per la produzione di tubi in plastica, articoli in plastica, materiali da imballaggio e altri prodotti finali.

Soluzioni ai problemi del settore

1. Risolve il problema dell’instabilità e dello slittamento durante l’alimentazione di film soffici: la compattatrice compatta il film soffice in pellet ad alta densità, garantendo un’alimentazione uniforme e stabile e prevenendo fluttuazioni di capacità e guasti dell’attrezzatura causati da un’alimentazione irregolare.
2. Risolve il problema dell’aumento dei passaggi e della manodopera necessari per la frantumazione preliminare: l’apparecchio può lavorare direttamente rotoli e fasci interi di film, eliminando la fase separata di frantumazione e riducendo di 1–2 unità il personale operativo, semplificando il processo produttivo e abbassando i costi di manodopera e attrezzature.
3. Risolve il problema della scarsa efficienza della plastificazione e della bassa capacità produttiva: la tecnologia di riscaldamento autogeno permette al materiale di riscaldarsi anticipatamente, favorendo una plastificazione più completa una volta inserito nell’estrusore; ciò aumenta la capacità produttiva e riduce i consumi energetici, con un risparmio di oltre il 15% per tonnellata.
4. Risolve il problema dei granuli con molte bolle e dell’elevata percentuale di scarti: il design multistadio di evacuazione dell’aria e dell’umidità rimuove efficacemente l’umidità residua nel materiale, assicurando un contenuto d’acqua nei granuli finiti ≤0,3%, una superficie priva di bolle e una percentuale di scarti entro il 3%, migliorando la qualità del prodotto e la sua competitività sul mercato.

Domande frequenti FAQ

Q1: Quali tipi di film usati può trattare questa macchina per la granulazione?
A: L’apparecchio è in grado di lavorare pellicole per serre agricole, film da imballaggio, film industriali BOPP/CPP, sacchetti di plastica per spedizioni, film termoretraibili e altri tipi di film plastici usati; non richiede la frantumazione preliminare e può gestire direttamente rotoli e fasci interi di materiale.
Q2: Qual è l’intervallo di capacità dell’apparecchio? È possibile personalizzarlo?
A: I modelli standard hanno una capacità da 100 a 1500 kg/h; è possibile realizzare versioni su misura in base alle esigenze di produzione del cliente, adattando la configurazione alle dimensioni effettive dello stabilimento e alle relative specifiche di capacità e potenza.
Q3: Qual è la durata della garanzia del prodotto? Quanto tempo occorre per la consegna?
A: La garanzia copre 13 mesi dalla data della polizza di carico; i tempi di consegna sono di 70–80 giorni lavorativi, con possibilità di adeguamento in base alle esigenze di personalizzazione.
Q4: Rispetto alle macchine per la granulazione tradizionali, quali vantaggi offre questo apparecchio in termini di risparmio energetico?
A: L’apparecchio utilizza la tecnologia di riscaldamento autogeno del materiale, eliminando la necessità di dispositivi di pre-riscaldamento aggiuntivi; ciò aumenta l’efficienza della plastificazione e consente un risparmio energetico superiore al 15% per tonnellata, riducendo notevolmente i costi di produzione nel lungo periodo.
Q5: Qual è la qualità dei granuli finiti? Quale percentuale di scarti è possibile mantenere?
A: I granuli finiti presentano un contenuto d’acqua ≤0,3%, una precisione di filtrazione di 80–120 mesh, una superficie liscia e priva di bolle; la percentuale di scarti è limitata al 3%, mentre gli scarti di produzione possono essere riutilizzati al 100% in un circuito chiuso, migliorando l’utilizzo delle materie prime.