Granulatore per il riciclo della plastica ABS

Descrizione del prodotto

Il granulatore per il riciclo della plastica ABS è un’apparecchiatura di granulazione dedicata ai fiocchi di plastica rigida, dotata di una sola vite. È in grado di lavorare direttamente i frammenti di plastica pre‑frantumati, producendo granuli riciclati uniformi e stabili. Si tratta di un sistema integrato di granulazione adatto a vari rifiuti di plastica rigida, come HDPE, PP e ABS. L’impianto può essere personalizzato in base alle esigenze di produzione del cliente; non esiste un prezzo fisso. Grazie alla sua struttura a vite singola, collaudata e affidabile, presenta un basso tasso di guasti e può essere collegato direttamente ai materiali pre‑frantumati senza necessità di unità di frantumazione aggiuntiva. La plastificazione è completa e i granuli risultano molto compatti; l’impianto richiede una manutenzione semplice e offre un eccellente rapporto qualità‑prezzo, soddisfacendo efficacemente le esigenze produttive di ogni tipo di recupero e lavorazione della plastica rigida.

Principio tecnico

Questo apparecchio utilizza la tecnologia di estrusione a vite singola ed è adatto ai fiocchi di plastica rigida già frantumati. Il materiale viene immesso direttamente nella tramoggia e poi nel cilindro. La temperatura viene controllata con precisione grazie a sezioni riscaldanti in ceramica, mentre la rotazione della vite genera attrito e taglio, assicurando una fusione e una plastificazione complete della plastica rigida. Dopo aver attraversato una matrice filtrante multi‑stadio che rimuove sabbia e impurità, l’aria residua viene espulsa mediante un sistema di degasaggio, eliminando umidità e sostanze volatili. Infine, il filamento di materiale viene raffreddato ad acqua, sagomato e tagliato in granuli. L’intero processo è continuo ed efficiente, garantendo una qualità costante dei granuli riciclati: contenuto di impurità ≤ 1%, uniformità dimensionale ≥ 95%. Inoltre, l’impianto consente una produzione continua 24 ore su 24, rispondendo alle esigenze di produzione su larga scala.

Parametri chiave delle prestazioni

1. Capacità di granulazione: 100–2000 kg/h
2. Potenza motore: 30–355 kW
3. Contenuto di impurità nei granuli finiti: ≤ 1%
4. Uniformità dimensionale dei granuli: ≥ 95%
5. Capacità massima giornaliera per singolo impianto: 40 tonnellate
6. Durata utile della vite in lega: oltre 2 anni
7. Tempo annuo di fermo per guasti: inferiore a 72 ore

Informazioni sulle configurazioni principali

1. Marchio/Brand: PURUI
2. Paese d’origine: NANTONG
3. Materiale di vite e cilindro: 38CrMoAlA, bimetallico, trattato con nitrurazione
4. Metodo di riscaldamento: elettrico, elettromagnetico
5. Materiali dei riscaldatori: alluminio pressofuso, rame pressofuso, mica, riscaldatori in ceramica
6. Marchi dei motori: Siemens, ABB, Weg o marchi nazionali di primo piano
7. Metodi di taglio dei granuli: taglio sulla superficie della matrice, taglio a strisce
8. Marchi dei cuscinetti: NSK, SKF, INA, FAG o marchi nazionali di primo piano
9. Marchi dei convertitori di frequenza: ABB, FUJI, Delta, Siemens
10. Tempi di consegna: 70–80 giorni lavorativi
11. Garanzia: 13 mesi dalla data di emissione della bolla di consegna

Vantaggi principali

1. Struttura a vite singola collaudata e stabile: l’apparecchio adotta un design consolidato a vite singola, con un basso tasso di guasti e un tempo annuo di fermo inferiore a 72 ore, migliorando la stabilità produttiva del 60% e assicurando un ritmo di produzione continuo e costante.
2. Non richiede unità di frantumazione aggiuntiva: può essere collegato direttamente ai materiali pre‑frantumati, eliminando gli investimenti necessari per l’unità di frantumazione e evitando l’inefficienza derivante dal trasporto secondario dei materiali frantumati, ottimizzando così la sequenza operativa e aumentando l’efficienza complessiva della produzione.
3. Vite resistente all’usura con lunga durata: la vite in 38CrMoAlA o bimetallica, sottoposta a nitrurazione, è ideale per lavorare materiali rigidi ad alta resistenza; la sua vita utile supera i 2 anni, riducendo del 40% i costi di sostituzione delle parti soggette a usura e rendendo più conveniente l’utilizzo a lungo termine.
4. Plastificazione completa e qualità elevata dei granuli: grazie al controllo preciso della temperatura e all’azione combinata di taglio e attrito della vite, la plastica rigida viene completamente fusa e plastificata; con il sistema di filtrazione multi‑stadio e il degasaggio, i granuli riciclati risultano compatti, con un contenuto di impurità ≤ 1% e un’uniformità dimensionale ≥ 95%, raggiungendo standard qualitativi stabili.
5. Facilità di gestione e ottimo rapporto qualità‑prezzo: la struttura dell’apparecchio è semplice e facile da usare; la manutenzione ordinaria richiede poche competenze tecniche, consentendo anche ai non addetti ai lavori di effettuare le operazioni di base, con costi complessivi contenuti e offrendo alle aziende una soluzione economica ed efficace per il riciclo della plastica rigida.

Valore fondamentale del prodotto

1. Personalizzazione della capacità produttiva: l’impianto può essere adattato alle esigenze di produzione del cliente, garantendo una flessibilità che si adatta alle diverse dimensioni delle aziende e evitando sprechi o carenze di capacità produttiva.
2. Riduzione dei costi e aumento dell’efficienza: eliminando l’investimento nell’unità di frantumazione, abbassando i costi di sostituzione delle parti soggette a usura e migliorando la stabilità produttiva, l’impianto aiuta le aziende a ridurre i costi operativi e ad aumentare l’efficienza produttiva.
3. Produzione di granuli riciclati di alta qualità: garantendo un basso contenuto di impurità e un’elevata uniformità, i granuli possono essere riutilizzati direttamente nella produzione di articoli in plastica, aumentando il valore aggiunto e l’ambito di applicazione dei materiali riciclati.
4. Assicurazione della produzione continua: supportando una produzione continua 24 ore su 24, l’impianto soddisfa le esigenze di produzione su larga scala di granuli riciclati, aiutando le aziende a incrementare la capacità produttiva e la disponibilità sul mercato.

Segmento di clientela target

Il pubblico di riferimento di questo apparecchio comprende fabbriche di riciclo della plastica rigida, aziende di frantumazione della plastica, produttori di articoli in plastica di uso quotidiano, imprese di smaltimento dei rifiuti solidi industriali e stabilimenti di produzione di granuli riciclati, rispondendo alle esigenze di lavorazione dei rifiuti di plastica rigida di varie tipologie di aziende e contribuendo al recupero delle risorse e al miglioramento dell’efficienza economica.

Campi di applicazione

Il granulatore per il riciclo della plastica ABS è adatto a molteplici scenari di granulazione di materiali rigidi già frantumati, tra cui frammenti di secchi in HDPE, scarti di tubi in PE, fogli di cassette di trasporto in PP, scarti di bordi industriali in ABS/PS, rottami di plastica tecnica PC, ecc. Qualsiasi rifiuto di plastica rigida già sottoposto a frantumazione preliminare può essere trasformato in granuli riciclati di alta qualità, favorendo il riutilizzo circolare delle risorse.

Soluzioni ai problemi del settore

1. Risoluzione dell’inefficienza dovuta al trasporto secondario dei materiali rigidi frantumati: l’apparecchio può essere collegato direttamente ai materiali pre‑frantumati, eliminando le fasi intermedie di trasporto, ottimizzando la sequenza operativa e aumentando l’efficienza complessiva, riducendo i costi e il tempo di trasferimento.
2. Miglioramento della scarsa resistenza delle viti comuni all’usura dei materiali rigidi: questo apparecchio utilizza viti in 38CrMoAlA o bimetalliche, trattate con nitrurazione, adatte alle esigenze di lavorazione dei materiali rigidi; la loro vita utile supera i 2 anni, riducendo del 40% i costi di sostituzione delle parti soggette a usura e abbassando notevolmente i costi di gestione a lungo termine.
3. Soluzione ai problemi legati alla complessità strutturale degli impianti e alla difficoltà di manutenzione ordinaria: l’apparecchio adotta una struttura a vite singola, collaudata e stabile, con un design semplice e intuitivo; la manutenzione ordinaria richiede poche competenze tecniche, permettendo agli operatori di effettuare le operazioni di base senza bisogno di personale specializzato, riducendo così lo sforzo e i costi di gestione per le aziende.
4. Risoluzione del problema della capacità fissa degli impianti di granulazione, incapaci di adattarsi alle esigenze delle aziende: l’apparecchio può essere personalizzato in base alle esigenze di produzione del cliente, regolando la capacità produttiva in modo flessibile e rispondendo alle diverse dimensioni delle aziende, migliorando così l’adattabilità e l’utilità dell’impianto.

Domande frequenti (FAQ)

Q1: Quali materiali può lavorare questo granulatore per il riciclo della plastica ABS?
A: L’apparecchio è compatibile con vari rifiuti di plastica rigida, tra cui HDPE, PP, ABS, PS e PC; qualsiasi frammento di plastica già frantumato può essere sottoposto a granulazione riciclata.
Q2: Qual è l’intervallo di capacità produttiva dell’apparecchio? È possibile personalizzarlo?
A: La capacità di granulazione va da 100 a 2000 kg/h; la capacità massima giornaliera di un singolo impianto può raggiungere 40 tonnellate. L’apparecchio può essere personalizzato in base alle esigenze di produzione del cliente, soddisfacendo le diverse scale produttive.
Q3: Quanto dura la garanzia dell’apparecchio? Quanto tempo occorre per la consegna?
A: La garanzia è di 13 mesi dalla data di emissione della bolla di consegna; i tempi di consegna sono di 70–80 giorni lavorativi, con possibilità di adeguamento in base alle esigenze di personalizzazione.
Q4: Qual è la qualità dei granuli riciclati prodotti dall’apparecchio?
A: I granuli riciclati presentano un contenuto di impurità ≤ 1%, un’uniformità dimensionale ≥ 95%, una densità elevata e una qualità stabile, pronti per essere reintrodotti nella produzione di articoli in plastica.
Q5: L’apparecchio supporta la produzione continua?
A: Sì, l’apparecchio consente una produzione continua 24 ore su 24; la sua struttura è stabile e presenta un basso tasso di guasti, con meno di 72 ore annue di fermo per guasti, garantendo la continuità della produzione su larga scala.