Granulatore per cassette di plastica

Descrizione del prodotto

Il granulatore per cassette di plastica è un’apparecchiatura di riciclo e granulazione dedicata ai fiocchi di plastica rigida, progettata specificamente per i frammenti di plastica rigida già sottoposti a triturazione preliminare. È in grado di lavorare direttamente vari tipi di rifiuti plastici rigidi, come HDPE, PP, ABS, garantendo un processo integrato di granulazione. L’impianto adotta una struttura a vite singola collaudata e stabile, capace di produrre granuli riciclati uniformi e stabili, con un contenuto di impurità ≤1% e una uniformità dimensionale dei granuli ≥95%. Supporta la produzione continua 24 ore su 24, con una capacità che varia da 100 a 2000 kg/h, e una potenza motore compresa tra 30 e 355 kW. Trattandosi di un prodotto personalizzato, non esiste un prezzo fisso: l’impianto viene realizzato su misura in base alle esigenze di produzione del cliente, adattandosi a diverse applicazioni nel settore del riciclo della plastica rigida e offrendo alle aziende soluzioni efficienti e affidabili per la produzione di granuli riciclati.

Principio tecnico

Il granulatore per cassette di plastica utilizza il processo di estrusione a vite singola, adatto ai fiocchi di plastica rigida già triturati; il materiale può essere caricato direttamente nella tramoggia e introdotto nel cilindro. L’impianto è dotato di anelli riscaldanti ceramici a sezioni, che assicurano un controllo preciso della temperatura; grazie all’azione di taglio e frizione generata dalla rotazione della vite, la plastica rigida viene completamente fusa e plasticizzata, garantendo un trattamento omogeneo del materiale. Il materiale plastificato passa attraverso una testa filtrante multistadio, che rimuove efficacemente sabbia e impurità, mentre un sistema di degasaggio elimina umidità e sostanze volatili, preservando la purezza dei granuli riciclati. Infine, la massa fusa, dopo essere stata raffreddata ad acqua e sagomata, viene trasformata in granuli mediante il processo di tranciatura, ottenendo granuli di plastica riciclata conformi agli standard. L’intero processo è strettamente integrato e ogni fase è ottimizzata per assicurare sia l’efficienza della granulazione sia la qualità dei granuli.

Parametri principali di configurazione

1. Marchio: PURUI
2. Paese d’origine: NANTONG
3. Brand: PURUI
4. Materiale della vite e del cilindro: 38CrMoAlA, acciaio bimetallico, trattato con nitrurazione
5. Metodo di riscaldamento: riscaldamento elettrico, riscaldamento elettromagnetico
6. Materiali degli elementi riscaldanti: alluminio pressofuso, rame pressofuso, mica, riscaldatori ceramici
7. Marchi dei motori: Siemens, ABB, Weg o marchi nazionali di primo piano
8. Metodi di tranciatura: tranciatura sulla superficie dello stampo, tranciatura a filo
9. Marchi dei cuscinetti: NSK, SKF, INA, FAG o marchi nazionali di primo piano
10. Marchi dei convertitori di frequenza: ABB, FUJI, Delta, Siemens
11. Gamma di capacità: 100–2000 kg/h
12. Potenza motore: 30–355 kW
13. Contenuto di impurità nei granuli finiti: ≤1%
14. Uniformità delle dimensioni dei granuli: ≥95%
15. Termine di consegna: 70–80 giorni lavorativi
16. Garanzia: 13 mesi dalla data della bolla di spedizione

Vantaggi chiave del prodotto

1. Struttura a vite singola collaudata e stabile: l’impianto adotta una configurazione a vite singola ampiamente testata sul mercato, con un basso tasso di guasti e una maggiore continuità e stabilità della produzione, riducendo le perdite dovute a fermi macchina.
2. Integrazione diretta con materiali già triturati: non è necessaria alcuna unità di triturazione aggiuntiva; è possibile utilizzare direttamente i frammenti di plastica già sottoposti a triturazione preliminare, eliminando la necessità di un secondo trasporto e lavorazione dei materiali duri, ottimizzando la sequenza operativa e aumentando l’efficienza complessiva della produzione.
3. Vite resistente all’usura per una durata prolungata: la vite è realizzata in 38CrMoAlA o in acciaio bimetallico e sottoposta a nitrurazione, garantendo un’elevata resistenza all’usura e adatta al trattamento di materiali duri; la sua vita utile supera i due anni, riducendo del 40% i costi di sostituzione delle parti soggette a usura e abbassando notevolmente gli investimenti di manutenzione.
4. Plasticizzazione completa per una qualità eccellente dei granuli: grazie al controllo preciso della temperatura e all’azione combinata di taglio e frizione della vite, la plastica rigida viene completamente fusa e plasticizzata, producendo granuli riciclati densi, con basso contenuto di impurità e dimensioni uniformi, in linea con i requisiti qualitativi delle successive lavorazioni di prodotti in plastica.
5. Bassa complessità di manutenzione e ottimo rapporto qualità-prezzo: la struttura dell’impianto è semplice e razionale, con una gestione ordinaria agevole; gli operatori possono avviare l’impianto senza particolari formazioni, e l’impianto offre un eccellente rapporto qualità-prezzo, contribuendo a ridurre i costi complessivi di produzione dei granuli riciclati.
6. Supporto alla produzione continua ed efficiente: l’impianto consente il funzionamento continuo 24 ore su 24, con meno di 72 ore annue di fermo macchina, migliorando la stabilità produttiva del 60%; la capacità giornaliera di un singolo impianto può raggiungere fino a 40 tonnellate, soddisfacendo le esigenze di produzione su larga scala.

Valore fondamentale del prodotto

1. Ottimizzazione del flusso produttivo, eliminando la necessità di un secondo trasporto dei materiali triturati e migliorando l’efficienza della sequenza operativa, riducendo i costi di manodopera e logistica.
2. Progettazione della vite resistente all’usura per prolungare la vita dell’impianto, diminuendo la frequenza e i costi di sostituzione delle parti soggette a usura e riducendo gli investimenti di manutenzione a lungo termine.
3. Produzione di granuli riciclati di alta qualità, con un contenuto di impurità ≤1% e una uniformità dimensionale ≥95%, direttamente utilizzabili nelle successive lavorazioni di prodotti in plastica, aumentando il valore aggiunto dei prodotti.
4. Capacità produttiva elevata e stabile, con una capacità giornaliera massima di 40 tonnellate, in grado di soddisfare le esigenze di produzione su larga scala e di rafforzare la competitività aziendale.
5. Servizio personalizzato adatto a diverse esigenze di produzione, flessibile per rispondere alle varie dimensioni e ai requisiti di lavorazione delle aziende.

Segmento di clientela target

Il granulatore per cassette di plastica si rivolge principalmente a stabilimenti di riciclo della plastica rigida, aziende di triturazione della plastica, fabbriche di prodotti in plastica per uso quotidiano, imprese di smaltimento dei rifiuti solidi industriali e fabbriche di granuli riciclati. Queste aziende hanno tutte un forte bisogno di trattare rifiuti plastici rigidi; l’impianto consente loro di trasformare questi rifiuti in granuli riciclati riutilizzabili, promuovendo il riciclo delle risorse e riducendo i costi di produzione, con benefici economici tangibili.

Materiale trattabile e ambiti di applicazione

Questo impianto è adatto a numerosi tipi di rifiuti plastici rigidi già triturati, tra cui frammenti di secchi in HDPE, scarti di tubi in PE, pezzi di cassette in PP, scarti industriali di ABS/PS, residui di plastica tecnica PC, ecc. In termini di applicazioni, può essere impiegato sia per la produzione su larga scala di granuli riciclati negli stabilimenti di riciclo della plastica rigida, sia come supporto post-triturazione per le aziende di triturazione, trasformando direttamente i rifiuti plastici triturati in granuli riciclati commercializzabili; inoltre, le fabbriche di prodotti in plastica per uso quotidiano possono utilizzare questo impianto per trattare gli scarti di produzione, realizzando il riciclo dei materiali e riducendo i costi di approvvigionamento; infine, le imprese di smaltimento dei rifiuti solidi industriali possono avvalersi di questo impianto per valorizzare i rifiuti plastici rigidi, rispettando le normative ambientali e i principi dell’economia circolare.

Punti critici del settore affrontati

1. Risoluzione del problema dell’inefficienza legato al secondo trasporto dei materiali duri triturati: nei processi tradizionali di riciclo e granulazione, i materiali duri triturati devono essere trasportati fino all’impianto di granulazione, aumentando i costi logistici e allungando i tempi di produzione. Il granulatore per cassette di plastica integra direttamente i materiali già triturati, eliminando la necessità di trasporto e consentendo un collegamento efficiente tra triturazione e granulazione, con un significativo incremento dell’efficienza complessiva della produzione.
2. Miglioramento della scarsa resistenza all’usura della vite comune e dei relativi alti costi di sostituzione: le viti dei normali impianti di granulazione presentano una scarsa resistenza all’usura quando lavorano con plastica rigida, richiedendo frequenti sostituzioni e determinando costi di manutenzione elevati. Questo impianto adotta una vite trattata con nitrurazione, con una vita utile superiore ai due anni e costi di sostituzione delle parti soggette a usura ridotti del 40%, risolvendo efficacemente questo problema.
3. Alleviamento della complessità strutturale e della difficoltà di manutenzione ordinaria: alcuni impianti di granulazione presentano una struttura complessa, richiedono elevate competenze tecniche da parte degli operatori e risultano difficili da mantenere e riparare, aumentando l’onere di manutenzione per le aziende. Il granulatore per cassette di plastica, grazie a una progettazione semplice e razionale, presenta una soglia di manutenzione bassa, facile da gestire anche per operatori poco esperti, riducendo i costi di manodopera e tempo necessari per la manutenzione.
4. Risoluzione del problema della qualità incostante dei granuli riciclati: i granuli prodotti da impianti comuni spesso presentano un alto contenuto di impurità e dimensioni irregolari, non soddisfacendo i requisiti qualitativi delle successive lavorazioni di prodotti in plastica. Questo impianto, grazie a processi di filtrazione multipla e plasticizzazione precisa, garantisce un contenuto di impurità ≤1% e una uniformità dimensionale ≥95%, producendo granuli riciclati di alta qualità e migliorando la competitività dei prodotti sul mercato.

Domande frequenti (FAQ)

Q1: Il granulatore per cassette di plastica richiede un’unità di triturazione a monte?
A: No, l’impianto è progettato specificamente per i fiocchi di plastica rigida già triturati; è possibile caricare direttamente i frammenti di plastica triturati nella tramoggia, evitando così i costi e lo spazio occupati da un’unità di triturazione separata.
Q2: Qual è la gamma di capacità dell’impianto e può essere personalizzato in base alle esigenze?
A: La capacità dell’impianto varia da 100 a 2000 kg/h; trattandosi di un prodotto personalizzato, viene realizzato su misura in base alle specifiche esigenze di produzione del cliente, soddisfacendo le richieste di aziende di diverse dimensioni.
Q3: Quanto dura la vita utile della vite e quanto sono elevati i costi di sostituzione delle parti soggette a usura?
A: L’impianto utilizza una vite trattata con nitrurazione, con una vita utile superiore ai due anni; i costi di sostituzione delle parti soggette a usura sono ridotti del 40% rispetto ai normali impianti, diminuendo sensibilmente gli investimenti di manutenzione a lungo termine.
Q4: Qual è la durata della garanzia e quanto tempo occorre per la consegna?
A: La garanzia è valida per 13 mesi dalla data della bolla di spedizione; il termine di consegna è di 70–80 giorni lavorativi, con tempi che possono variare in base alla complessità della personalizzazione richiesta.
Q5: Quali tipi di rifiuti plastici rigidi può trattare l’impianto?
A: L’impianto è compatibile con frammenti di secchi in HDPE, scarti di tubi in PE, pezzi di cassette in PP, scarti industriali di ABS/PS, residui di plastica tecnica PC e molti altri tipi di rifiuti plastici rigidi già triturati, con un ampio campo di applicazione.