Linea di recupero e lavaggio delle pellicole in PE

Panoramica del prodotto

La linea di recupero e lavaggio delle pellicole in PE è una linea di pretrattamento completa, personalizzata per le pellicole di plastica usate, che integra frantumazione, lavaggio e drenaggio. Questo impianto adotta un processo a ciclo chiuso in cinque fasi, capace di rimuovere in profondità sabbia, inchiostro e impurità leggere e pesanti presenti nelle pellicole esauste, producendo infine un materiale di pellicola secca e pulita, direttamente idoneo al successivo processo di granulazione. La capacità di trattamento dell’impianto varia da 500 a 2000 kg/h ed è adatta a diverse tipologie di rifiuti di pellicole, come le pellicole agricole con elevato contenuto di sabbia, le pellicole di imballaggio industriali, le pellicole BOPP/CPP usate, i sacchetti di plastica per spedizioni e le pellicole composite adesive, offrendo soluzioni efficienti e a risparmio energetico per gli stabilimenti di riciclo delle pellicole e i parchi industriali delle risorse riciclabili.

Principio tecnico e flusso di lavorazione

La linea di recupero e lavaggio delle pellicole in PE utilizza un processo a ciclo chiuso in cinque fasi: “frantumazione + lavaggio ad attrito + separazione per galleggiamento e sedimentazione + risciacquo + spremitura”. Ogni fase è strettamente collegata alle successive, garantendo un trattamento completamente automatizzato delle pellicole esauste, dalla frantumazione grossolana fino alla produzione di materiale secco e pulito:

1. Fase di frantumazione grossolana: le pellicole sciolte o in rotoli vengono alimentate tramite un nastro trasportatore verso un frantumatore a doppio albero, dove vengono ridotte in strisce di 8–15 cm, risolvendo efficacemente il problema della formazione di ponti tra i grandi pezzi soffici e fornendo così una forma adeguata del materiale per la fase successiva di frantumazione fine, assicurando la stabilità dell’alimentazione lungo l’intera linea.

2. Fase di frantumazione fine: le strisce di pellicola entrano in un frantumatore ad alta velocità, dove vengono ridotte in piccoli frammenti di 1–3 cm, aumentando notevolmente la superficie specifica del materiale e facilitando il contatto tra le impurità sulla superficie della pellicola e il mezzo di lavaggio, creando condizioni favorevoli per il successivo lavaggio approfondito e migliorando l’efficacia della rimozione delle impurità.

3. Lavaggio ad attrito ad alta velocità: i frammenti entrano in un lavatore orizzontale ad attrito; sotto l’azione delle pale elicoidali, i materiali si scontrano ad alta velocità e si sfregano tra loro, mentre l’acqua corrente li risciacqua, staccando con forza sabbia, polvere e inchiostro superficiale dalla superficie delle pellicole. Le impurità staccate vengono espulse attraverso le griglie laterali insieme all’acqua di scarico, completando così la prima fase di pulizia delle pellicole.

4. Separazione per galleggiamento e sedimentazione con risciacquo: il materiale dopo il lavaggio ad attrito viene fatto confluire in una vasca di separazione primaria, dove le differenze di densità tra i vari componenti permettono di separare le impurità. Etichette di carta, polvere sospesa e impurità leggere di plastica, avendo una densità inferiore, vengono trascinate via dall’acqua, mentre sabbia pesante e frammenti metallici, più densi, si depositano sul fondo, pronti per essere svuotati periodicamente. All’interno della vasca, il materiale viene ulteriormente risciacquato grazie alla spirale di avanzamento, eliminando ogni residuo di impurità.

5. Risciacquo secondario con acqua pulita e spremitura: dopo la separazione per galleggiamento e sedimentazione, il materiale passa alla fase di risciacquo secondario con acqua pulita, per eliminare ulteriormente le ultime impurità residue, quindi viene inviato a una pressa a vite. Attraverso la compressione fisica si ottiene la drenatura, mentre la rete filtra i residui fini, ottenendo infine un materiale di pellicola secca con un contenuto di umidità ≤5%, pronto per essere diretto al successivo processo di granulazione senza ulteriori trattamenti.

Dati prestazionali

1. Capacità di trattamento: 500–2000 kg/h, configurabile su misura in base alle esigenze produttive del cliente, soddisfacendo le necessità di aziende di diverse dimensioni
2. Tasso di rimozione di sabbia e polvere: ≥96%, in grado di eliminare in profondità tutte le impurità dalle pellicole usate, garantendo la pulizia del materiale secco prodotto
3. Contenuto di umidità del materiale dopo la spremitura: ≤5%, consentendo l’immediato avvio del processo di granulazione e evitando problemi quali bolle o rotture durante la granulazione dovuti a un’eccessiva umidità
4. Tasso di riutilizzo dell’acqua: ≥88%, riducendo drasticamente il consumo idrico durante il processo produttivo e abbassando i costi di depurazione delle acque reflue

Vantaggi principali

1. Efficienza nel risparmio idrico: con un tasso di riutilizzo dell’acqua pari o superiore all’88%, l’acqua di lavaggio può essere riciclata e riutilizzata in grande quantità, riducendo il consumo d’acqua per tonnellata di materiale del 80% e abbassando significativamente i costi idrici e di depurazione, in linea con le esigenze di una produzione ecologica.

2. Automazione completa: l’intera linea è dotata di nastri trasportatori automatici che collegano le varie fasi, riducendo le operazioni manuali di trasferimento; l’impianto richiede solo due operatori, con una diminuzione del 65% dei costi del personale, evitando al contempo i problemi di instabilità della pulizia causati dall’operato umano e migliorando l’efficienza produttiva e la stabilità della qualità del prodotto.

3. Elevata durabilità: la camera di attrito e le reti filtranti sono realizzate con materiali resistenti all’usura, prolungando la vita utile dell’impianto, riducendo la frequenza di manutenzione e sostituzione dei componenti e abbassando i costi di gestione e manutenzione, garantendo così un funzionamento continuo e stabile della linea.

4. Rimozione completa delle impurità: con un tasso di rimozione di sabbia e polvere pari o superiore al 96%, l’impianto riesce a eliminare efficacemente tutte le impurità dalle pellicole usate, producendo un materiale secco e pulito pronto per il processo di granulazione; ciò riduce del 75% la frequenza di sostituzione delle reti nella fase successiva di granulazione, migliorando l’efficienza produttiva e la qualità del prodotto.

Valore fondamentale del prodotto

1. Rimozione efficace delle impurità, miglioramento della qualità e dell’efficienza della granulazione: con un tasso di rimozione di sabbia e polvere superiore al 96%, la frequenza di sostituzione delle reti nella fase successiva di granulazione si riduce del 75%, diminuendo le interruzioni durante il processo e migliorando la stabilità della qualità del prodotto, oltre a ridurre i costi di produzione della fase di granulazione.

2. Risparmio idrico e riduzione dei costi complessivi di produzione: con l’88% di riutilizzo dell’acqua di lavaggio e una riduzione dell’80% del consumo d’acqua per tonnellata di materiale, si abbattono notevolmente le spese idriche e di depurazione, migliorando l’efficienza economica e l’impegno ambientale dell’azienda.

3. Automazione del lavoro, riduzione dei costi del personale: l’intera linea richiede solo due operatori, con una diminuzione del 65% dei costi del personale, evitando al contempo i problemi di bassa efficienza e instabilità della pulizia causati dall’operato umano e migliorando l’efficienza complessiva della linea e la coerenza della qualità del prodotto.

4. Collegamento senza soluzione di continuità tra le fasi, miglioramento della continuità produttiva: il materiale secco e pulito può essere diretto immediatamente al processo di granulazione, aumentando del 50% l’efficienza del collegamento tra le fasi e riducendo le operazioni di trasferimento e i trattamenti intermedi, realizzando così una produzione continua del recupero delle pellicole, dalla fase di pretrattamento fino alla granulazione, e migliorando l’efficienza della gestione produttiva dell’azienda.

Segmento di clientela target

Gli stabilimenti di riciclo delle pellicole, i parchi industriali delle risorse riciclabili, le grandi aziende di riciclo della plastica e le fabbriche di produzione di pellicole per imballaggio, ovvero tutte le imprese coinvolte nel recupero e nel riciclo delle pellicole di plastica usate, in particolare quelle che trattano pellicole agricole con elevato contenuto di sabbia o pellicole di imballaggio industriali ricche di impurità, possono migliorare l’efficienza del recupero e la qualità dei prodotti grazie a questo impianto.

Campi di applicazione

Questo impianto è adatto al pretrattamento di lavaggio di molteplici tipologie di pellicole di plastica usate; tra le principali applicazioni figurano: il recupero delle pellicole agricole con alto contenuto di sabbia, il pretrattamento per il riciclo delle pellicole di imballaggio industriali, il recupero pulito delle pellicole BOPP/CPP usate, il riutilizzo delle buste di plastica per spedizioni e il trattamento per la rimozione delle impurità dalle pellicole composite adesive. Che si tratti di piccole quantità da parte di piccoli stabilimenti di riciclo delle pellicole o di produzioni su larga scala nei grandi parchi industriali delle risorse riciclabili, è possibile configurare una linea di produzione su misura in base alle esigenze di capacità.

Soluzioni ai problemi del settore

1. Risoluzione del problema delle frequenti occlusioni delle reti durante la granulazione causate da pellicole sporche e cariche di sabbia: con un tasso di rimozione di sabbia e polvere pari o superiore al 96%, l’impianto elimina efficacemente le impurità di sabbia presenti nelle pellicole usate; di conseguenza, la frequenza di sostituzione delle reti nella fase di granulazione si riduce del 75%, diminuendo le interruzioni dovute alle occlusioni e migliorando l’efficienza produttiva della granulazione.

2. Miglioramento dell’efficienza e della stabilità della pulizia manuale: grazie all’automazione completa del processo, non sono più necessari trasferimenti manuali né lavaggi a mano; l’intera linea richiede solo due operatori, con un netto incremento dell’efficienza produttiva, mentre il processo standardizzato di lavaggio garantisce la coerenza della pulizia del materiale secco prodotto, evitando le fluttuazioni di qualità causate dall’operato umano.

3. Soluzione al problema dell’elevato consumo d’acqua e degli alti costi di depurazione: con un tasso di riutilizzo dell’acqua pari o superiore all’88% e una riduzione dell’80% del consumo d’acqua per tonnellata di materiale, si abbatte notevolmente il consumo idrico durante il processo produttivo, riducendo anche il carico e i costi di depurazione delle acque reflue, aiutando le aziende a realizzare una produzione risparmiatrice d’acqua e rispettosa dell’ambiente.

4. Evitamento dei problemi di bolle e rotture durante la granulazione causati da un’eccessiva umidità del materiale: la pressa a vite consente di mantenere il contenuto di umidità del materiale entro il 5%; il materiale secco e pulito prodotto può essere diretto immediatamente al processo di granulazione, evitando i problemi di qualità quali bolle e rotture causati da un’eccessiva umidità, e migliorando la qualità del prodotto finale.

Domande frequenti (FAQ)

D1: Quali tipologie di pellicole usate può trattare la linea di recupero e lavaggio delle pellicole in PE?
R: Questo impianto è in grado di trattare pellicole agricole con alto contenuto di sabbia, pellicole di imballaggio industriali, pellicole BOPP/CPP usate, sacchetti di plastica per spedizioni e pellicole composite adesive, rispondendo alle esigenze di recupero e lavaggio di molteplici tipologie di rifiuti di pellicole di plastica.

D2: Qual è l’intervallo di capacità di trattamento dell’impianto? È possibile personalizzarlo?
R: La capacità di trattamento dell’impianto va da 500 a 2000 kg/h ed è un prodotto su misura; è possibile configurarlo in modo mirato in base alle esigenze produttive del cliente, soddisfacendo le necessità di aziende di diverse dimensioni.

D3: Qual è il tasso di riutilizzo dell’acqua nell’impianto? Quanto si può risparmiare sui costi idrici?
R: Il tasso di riutilizzo dell’acqua nell’impianto è pari o superiore all’88%; la riduzione del consumo d’acqua per tonnellata di materiale raggiunge l’80%, abbattendo significativamente i costi idrici e di depurazione, migliorando l’efficienza economica e l’impegno ambientale dell’azienda.

D4: Il materiale secco prodotto può essere diretto immediatamente al processo di granulazione?
R: Sì, il materiale secco e pulito prodotto dall’impianto ha un contenuto di umidità ≤5% e un tasso di rimozione di sabbia e polvere pari o superiore al 96%; non richiede ulteriori trattamenti ed è direttamente idoneo al successivo processo di granulazione, con un aumento del 50% dell’efficienza del collegamento tra le fasi.