Linea di recupero e lavaggio delle pellicole da imballaggio

Descrizione del prodotto

La linea di recupero e lavaggio delle pellicole da imballaggio è una linea di pretrattamento a ciclo completo, personalizzata per le pellicole di plastica usate, che integra frantumazione, lavaggio e drenaggio in un’unica operazione. Questo impianto, attraverso una serie di fasi successive, rimuove in profondità sabbia, inchiostro e impurità leggere e pesanti presenti nelle pellicole esauste, producendo infine un materiale filmico pulito e asciutto, direttamente idoneo al successivo processo di granulazione, fornendo così una base di pretrattamento di alta qualità per il riciclo della plastica. L’impianto può essere realizzato su misura in base alle esigenze di capacità produttiva del cliente, con una capacità di trattamento compresa tra 500 e 2000 kg/h, ed è adatto al recupero e al trattamento di diversi tipi di rifiuti di pellicole da imballaggio. Vanta inoltre vantaggi fondamentali quali efficienza, risparmio energetico e automazione, contribuendo a risolvere efficacemente molte delle problematiche più comuni nel settore del riciclo della plastica.

Principio tecnico e flusso di lavorazione

Questo impianto adotta un processo a cinque stadi in circuito chiuso — “frantumazione + lavaggio ad attrito + separazione per galleggiamento e sedimentazione + risciacquo + spremitura” — ciascuna fase progettata per affrontare specifici tipi di impurità presenti nelle pellicole usate, garantendo una pulizia approfondita e un’elevata efficienza del processo:

1. Fase di frantumazione grossolana: le pellicole scartate, sia sfuse che in rotoli, vengono alimentate tramite un nastro trasportatore verso un frantumatore a doppio albero, dove vengono ridotte in strisce di 8–15 cm. Questa fase consente di superare efficacemente il problema dell’agglomerazione dei grandi pezzi voluminosi, facilitando il successivo trasporto del materiale e prevenendo intasamenti o blocchi.

2. Fase di frantumazione fine: le strisce di pellicola vengono inviate a un mulino ad alta velocità, che le riduce in frammenti di 1–3 cm, aumentando notevolmente la superficie specifica del materiale e offrendo così un’ampia area di contatto per il successivo lavaggio approfondito, permettendo una più completa eliminazione delle impurità.

3. Lavaggio ad attrito ad alta velocità: i frammenti entrano in un lavatore orizzontale ad attrito; le pale elicoidali provocano urti ad alta velocità e attrito interno, mentre l’acqua corrente rimuove con forza sabbia, polvere e inchiostro superficiale. Le impurità staccate vengono espulse dall’acqua sporca attraverso le griglie laterali, completando così la prima fase di pulizia del materiale.

4. Separazione per galleggiamento e sedimentazione con risciacquo: il materiale dopo il lavaggio ad attrito viene convogliato in una vasca di separazione primaria; etichette di carta, polvere leggera e impurità di plastica leggera vengono scaricate insieme all’acqua, mentre sabbia pesante e frammenti metallici si depositano sul fondo, pronti per uno svuotamento periodico. All’interno della vasca, una spirale continua assicura un risciacquo approfondito, eliminando ulteriormente le impurità residue.

5. Risciacquo secondario con acqua pulita e spremitura: dopo la separazione per galleggiamento e sedimentazione, il materiale passa alla fase di risciacquo secondario con acqua pulita; una volta eliminate le ultime impurità residue, viene inviato a una pressa a vite, che ne estrae l’umidità mediante compressione fisica. La rete filtrante rimuove eventuali residui fini, ottenendo infine un materiale filmico pulito con un contenuto di umidità ≤5%, pronto per il successivo processo di granulazione.

Dati principali sulle prestazioni

1. Capacità di trattamento: 500–2000 kg/h; è possibile personalizzare le specifiche dell’impianto in base alle effettive esigenze di produzione del cliente, soddisfacendo le necessità produttive di aziende di diverse dimensioni.

2. Tasso di rimozione di sabbia e polvere: ≥96%, garantisce una pulizia profonda dalle varie impurità presenti nelle pellicole usate, assicurando la purezza del materiale filmico finale e rispondendo ai requisiti del successivo processo di granulazione.

3. Contenuto di umidità del materiale dopo la spremitura: ≤5%; un basso contenuto di umidità consente di collegare direttamente il materiale al processo di granulazione, evitando problemi come bolle o spezzature causati da un’eccessiva umidità del materiale, migliorando così la qualità del prodotto finale.

4. Tasso di riutilizzo dell’acqua: ≥88%; l’impianto adotta un sistema di circolazione chiusa dell’acqua, consentendo il riutilizzo di gran parte dell’acqua impiegata nel lavaggio, riducendo significativamente i costi idrici di produzione e alleggerendo la pressione sul trattamento delle acque reflue.

Vantaggi chiave del prodotto

1. Efficienza e risparmio energetico: con un tasso di riutilizzo dell’acqua ≥88% e il riciclo dell’acqua di lavaggio, il consumo d’acqua per tonnellata di materiale viene ridotto dell’80%, abbattendo i costi idrici e diminuendo anche gli oneri legati al trattamento delle acque reflue, in linea con i principi di produzione ecologica.

2. Elevato grado di automazione: l’intero processo è gestito da nastri trasportatori automatizzati per il trasferimento del materiale, riducendo le fasi di movimentazione manuale; l’intera linea richiede solo due operatori, con una riduzione del 65% dei costi del personale, evitando inoltre le instabilità dovute all’operato umano e migliorando la continuità e la stabilità della produzione.

3. Elevata durabilità: la camera di attrito e le reti filtranti sono realizzate con materiali resistenti all’usura, prolungando la vita utile dell’impianto e riducendo la frequenza di manutenzione e sostituzione dei componenti, con conseguente abbattimento dei costi di gestione a lungo termine.

4. Eccellenti risultati di pulizia: con un tasso di rimozione di sabbia e polvere ≥96%, l’impianto elimina efficacemente ogni tipo di impurità, producendo un materiale filmico pulito e asciutto, direttamente idoneo al processo di granulazione e prevenendo i frequenti intasamenti delle reti causati da un’eccessiva presenza di impurità, migliorando così l’efficienza del successivo processo di granulazione.

Valore principale del prodotto

1. Riduzione dei costi e aumento dell’efficienza: grazie all’elevato tasso di riutilizzo dell’acqua, ai minori costi del personale e alla maggiore durata degli impianti grazie ai materiali resistenti, l’azienda riesce a ridurre i costi operativi su più fronti.

2. Miglioramento della qualità del prodotto finale: il materiale filmico pulito e asciutto presenta un contenuto di umidità ≤5% e un tasso di rimozione delle impurità ≥96%, evitando problemi come bolle, spezzature o intasamenti delle reti durante la granulazione e garantendo una maggiore stabilità della qualità del prodotto finale.

3. Ottimizzazione del processo produttivo: l’integrazione di tutte le fasi in un’unica linea, senza necessità di movimentazione manuale del materiale, consente di collegare direttamente il materiale pulito al processo di granulazione, aumentando del 50% l’efficienza dell’interconnessione tra le varie fasi e rendendo più fluido l’intero processo di riciclo della plastica, con una maggiore efficienza complessiva.

Segmento di clientela target

Questo impianto è rivolto principalmente a stabilimenti di riciclo delle pellicole, parchi industriali per il recupero delle risorse, grandi aziende attive nel riciclo della plastica e fabbriche produttrici di pellicole da imballaggio. Queste realtà, spesso caratterizzate da esigenze di trattamento su larga scala dei rifiuti di pellicole di plastica, trovano nell’impianto soluzioni perfettamente adatte alle proprie esigenze produttive, grazie alla capacità produttiva personalizzabile, all’efficacia del lavaggio e all’automazione avanzata.

Campi di applicazione

La linea di recupero e lavaggio delle pellicole da imballaggio è adatta al pretrattamento di vari tipi di rifiuti di pellicole, tra cui pellicole agricole con elevato contenuto di sabbia, film di avvolgimento industriale, rifiuti di BOPP/CPP, sacchetti di plastica per spedizioni e pellicole composite con adesivo. Ognuno di questi tipi di pellicole usate presenta impurità differenti: le pellicole agricole contengono abbondante sabbia, i sacchetti per spedizioni sono macchiati di inchiostro e cartacei, mentre i film di avvolgimento industriali possono essere coperti di grasso. Il processo a cinque stadi in circuito chiuso di questo impianto è in grado di rimuovere in modo mirato ogni tipo di impurità, offrendo soluzioni efficaci di pretrattamento per i diversi tipi di rifiuti di pellicole.

Soluzioni ai principali problemi del settore

1. Risoluzione del problema dei frequenti intasamenti delle reti durante la granulazione causati dalla sabbia presente nelle pellicole sporche: con un tasso di rimozione delle impurità di sabbia superiore al 96%, l’impianto riduce drasticamente la quantità di impurità che raggiunge il processo di granulazione, diminuendo del 75% la frequenza di sostituzione delle reti e migliorando la continuità e l’efficienza del processo, limitando le interruzioni produttive legate ai cambi di rete.

2. Soluzione ai problemi di scarsa efficienza del lavaggio manuale e di instabilità nella pulizia: grazie all’automazione completa del processo, non è più necessaria la movimentazione manuale né il lavaggio a mano; il processo standardizzato garantisce risultati di pulizia costanti per ogni lotto, con un’efficienza decisamente superiore rispetto al lavaggio manuale, soddisfacendo le esigenze di produzione su larga scala.

3. Risoluzione del problema dell’elevato consumo d’acqua nel lavaggio e dei costi alti del trattamento delle acque reflue: con un tasso di riutilizzo dell’acqua ≥88% e una riduzione dell’80% del consumo d’acqua per tonnellata di materiale, l’impianto diminuisce sensibilmente l’utilizzo di acqua fresca, alleggerendo al contempo il carico e i costi del trattamento delle acque reflue, in linea con le esigenze ambientali e con la necessità di ridurre i costi delle aziende.

4. Soluzione al problema delle bolle e delle spezzature nella granulazione causate dall’eccessiva umidità del materiale: grazie alla spremitura finale, l’impianto riesce a mantenere il contenuto di umidità del materiale entro il 5%, producendo un materiale filmico pulito e asciutto, direttamente idoneo al processo di granulazione e prevenendo i problemi qualitativi legati alla granulazione di materiale umido, con un aumento del tasso di conformità del prodotto finale.

Domande frequenti (FAQ)

Q1: Quali tipi di pellicole usate può trattare questa linea di recupero e lavaggio delle pellicole da imballaggio?
A: Questo impianto è in grado di gestire pellicole agricole con elevato contenuto di sabbia, film di avvolgimento industriale, rifiuti di BOPP/CPP, sacchetti di plastica per spedizioni e pellicole composite con adesivo, grazie al processo a cinque stadi in circuito chiuso che rimuove in modo mirato le impurità tipiche di ciascun tipo di rifiuto.

Q2: È possibile personalizzare la capacità di trattamento dell’impianto?
A: Sì, questo impianto è realizzato su misura e non ha un prezzo fisso; può essere configurato in base alle esigenze di produzione del cliente, con una capacità di trattamento compresa tra 500 e 2000 kg/h, adatta alle esigenze produttive di aziende di diverse dimensioni.

Q3: Quali costi può ridurre l’uso di questo impianto?
A: Con un tasso di riutilizzo dell’acqua ≥88%, è possibile ridurre dell’80% i costi idrici per tonnellata di materiale; grazie all’automazione completa del processo, è sufficiente la presenza di due operatori, con una riduzione del 65% dei costi del personale; inoltre, l’impiego di materiali resistenti all’usura prolunga la vita utile dell’impianto, riducendo i costi di manutenzione e gestione.

Q4: Il materiale filmico pulito prodotto dall’impianto può essere diretto al processo di granulazione?
A: Sì, il materiale filmico pulito e asciutto prodotto dall’impianto presenta un contenuto di umidità ≤5% e un tasso di rimozione delle impurità ≥96%, pertanto può essere collegato direttamente al processo di granulazione senza ulteriori trattamenti, con un incremento del 50% dell’efficienza dell’interconnessione tra le varie fasi.