Linea di recupero e lavaggio delle pellicole BOPP

Panoramica del prodotto

La linea di recupero e lavaggio delle pellicole BOPP è una linea di pre‑trattamento a ciclo completo, personalizzata per i rifiuti di pellicole plastiche usate, che integra frantumazione, lavaggio e drenaggio in un’unica operazione. Grazie a una serie di fasi successive, rimuove in profondità sabbia, inchiostro e impurità leggere e pesanti presenti nelle pellicole esauste, ottenendo infine un materiale di pellicola pulito e asciutto, direttamente idoneo al successivo processo di granulazione. Questa linea può essere realizzata su misura in base alle esigenze di produzione del cliente, con capacità di trattamento compresa tra 500 e 2.000 kg/h, ed è adatta a gestire vari tipi di rifiuti di pellicole, quali film agricoli ricoperti di sabbia, film da imballaggio industriale, pellicole BOPP/CPP usate, buste di plastica per spedizioni e film compositi adesivi, offrendo una soluzione efficiente e a risparmio energetico per il riciclo delle pellicole.

Principio tecnico e flusso di lavorazione

Questa linea utilizza un processo a cinque stadi in circuito chiuso — “frantumazione + lavaggio per attrito + separazione galleggiante/sedimentazione + risciacquo + spremitura” — ciascuna fase studiata appositamente per le caratteristiche delle pellicole usate, garantendo l’eliminazione profonda delle impurità e il raggiungimento dell’alto grado di purezza del materiale:

1. Fase di frantumazione grossolana: le pellicole scartate, sia sfuse sia in rotoli, vengono alimentate tramite un nastro trasportatore verso un frantoio a doppio albero, dove vengono ridotte in strisce di 8–15 cm, risolvendo efficacemente il problema della formazione di ponti nei materiali voluminosi e soffici e assicurando un’alimentazione uniforme alla fase successiva di frantumazione fine, evitando intasamenti o alimentazioni irregolari dell’impianto.

2. Fase di frantumazione fine: le strisce di pellicola vengono inviate a un trituratore ad alta velocità, che le riduce in frammenti di 1–3 cm, aumentando notevolmente la superficie specifica del materiale e consentendo ai successivi processi di lavaggio di interagire più efficacemente con la superficie, creando condizioni favorevoli per la rimozione approfondita delle impurità superficiali.

3. Lavaggio ad alta velocità per attrito: i frammenti entrano in un lavatore orizzontale a frizione, dove le pale elicoidali provocano collisioni ad alta velocità e attrito interno, mentre l’acqua corrente li sciacqua, rimuovendo con forza sabbia, polvere e inchiostro superficiale. Le impurità staccate vengono espulse attraverso le griglie laterali insieme all’acqua di scarico, completando così la prima fase di separazione delle impurità.

4. Separazione galleggiante/sedimentazione e risciacquo: il materiale dopo il lavaggio per attrito viene convogliato in una vasca di sedimentazione primaria, dove le differenze di densità tra il materiale e le impurità ne permettono la separazione. Etichette di carta, polvere sospesa e impurità leggere vengono trascinate via dall’acqua, mentre sabbia pesante e frammenti metallici restano sul fondo, pronti per lo svuotamento periodico. All’interno della vasca, una spirale di avanzamento completa un risciacquo approfondito, eliminando ulteriormente le impurità solubili residue.

5. Risciacquo secondario con acqua pulita e spremitura: dopo la separazione galleggiante/sedimentazione, il materiale passa a un secondo risciacquo con acqua pulita, per eliminare le ultime impurità fini; quindi viene inviato a una pressa a vite, che ne estrae l’umidità mediante compressione fisica, mentre un setaccio filtra le scorie residue, ottenendo infine un materiale di pellicola pulito e asciutto con un contenuto di umidità ≤ 5%, pronto per il successivo processo di granulazione.

Dati principali sulle prestazioni

1. Capacità di trattamento: 500–2.000 kg/h, con possibilità di personalizzare le specifiche della linea in base alle effettive esigenze di produzione del cliente
2. Tasso di rimozione di sabbia e polvere: ≥ 96%, garantisce un’eliminazione profonda delle impurità e soddisfa i requisiti di purezza richiesti per la granulazione successiva
3. Contenuto di umidità del materiale dopo la spremitura: ≤ 5%, evitando problemi come bolle o spezzature durante la granulazione di materiale umido
4. Tasso di riutilizzo dell’acqua: ≥ 88%, riducendo drasticamente i costi idrici di produzione e la pressione sul trattamento delle acque reflue

Vantaggi chiave del prodotto

1. Efficienza idrica e riduzione dei costi: con un tasso di riutilizzo dell’acqua pari o superiore all’88%, l’acqua di lavaggio può essere riciclata ampiamente, riducendo il consumo d’acqua per tonnellata di materiale del 80% e abbattendo significativamente i costi idrici e di depurazione, in linea con i principi di produzione ecologica.

2. Automazione completa, riduzione della manodopera: l’intera linea è collegata da nastri trasportatori automatizzati, senza necessità di movimentazione manuale del materiale; sono sufficienti due operatori per gestire l’intero processo, con una riduzione del 65% dei costi di manodopera e l’eliminazione dei problemi di instabilità della pulizia causati dall’intervento umano.

3. Materiali resistenti all’usura, maggiore durata: la camera di attrito e le griglie sono realizzate in materiali altamente resistenti, capaci di sopportare l’attrito e gli urti continui del materiale, prolungando la vita utile dell’impianto e riducendo i costi di manutenzione e sostituzione.

4. Rimozione completa delle impurità, garanzia della qualità della granulazione: con un tasso di rimozione di sabbia e polvere pari o superiore al 96%, la frequenza di sostituzione dei filtri nella fase successiva di granulazione si riduce del 75%, evitando il problema dei blocchi frequenti dovuti alla presenza di sabbia nelle pellicole sporche; inoltre, il materiale pulito e asciutto può essere diretto alla granulazione, migliorando del 50% l’efficienza dell’integrazione tra le fasi e assicurando la stabilità e la qualità dei granuli finali.

Valore fondamentale del prodotto

1. Rimozione profonda delle impurità, risoluzione del problema della scarsa pulizia dei tradizionali processi di lavaggio, miglioramento della qualità dei granuli di plastica riciclata e riduzione del rischio di guasti nel processo di granulazione
2. Alto tasso di riutilizzo dell’acqua, riduzione significativa del consumo idrico e dei costi di depurazione, supportando le aziende nell’adozione di pratiche di produzione green e nel rispetto delle normative ambientali
3. Automazione completa, riduzione dei costi di manodopera e dell’intensità lavorativa, aumento dell’efficienza produttiva e della stabilità dei processi
4. Progettazione modulare della capacità, adattabile alle esigenze produttive di aziende di diverse dimensioni, con flessibilità nella pianificazione della produzione e miglioramento del ritorno sull’investimento

Segmento di clientela target

Aziende specializzate nel recupero e nel riciclo delle pellicole, parchi industriali per le risorse riciclabili, grandi imprese di riciclo della plastica, fabbriche di produzione di pellicole da imballaggio e altre realtà che necessitano di un pre‑trattamento di lavaggio per i rifiuti di pellicole plastiche, in particolare quelle con elevato contenuto di impurità o con esigenze di riciclo su larga scala.

Campi di applicazione

Questa linea è adatta al pre‑trattamento di lavaggio di vari tipi di pellicole plastiche usate; tra le principali applicazioni figurano: il recupero e il trattamento di pellicole agricole ricoperte di sabbia, il pre‑trattamento per il riciclo di film da imballaggio industriale, il lavaggio e la lavorazione di rifiuti di pellicole BOPP/CPP, il recupero e il riutilizzo di buste di plastica per spedizioni, nonché la rimozione delle impurità dai film compositi adesivi. Il materiale di pellicola pulito e asciutto ottenuto può essere direttamente avviato all’impianto di granulazione per la produzione di granuli di plastica riciclata.

Soluzioni ai principali problemi del settore

1. Risoluzione del problema dei blocchi frequenti nella granulazione causati dalla presenza di sabbia nelle pellicole sporche: grazie al processo a cinque stadi in circuito chiuso, con un tasso di rimozione di sabbia e polvere pari o superiore al 96%, il contenuto di impurità nel materiale viene notevolmente ridotto, diminuendo del 75% la frequenza di sostituzione dei filtri nella fase successiva di granulazione e riducendo i tempi di fermo e manutenzione degli impianti, con un conseguente incremento dell’efficienza produttiva.

2. Soluzione ai problemi di bassa efficienza e instabilità della pulizia manuale: l’intera linea è collegata da nastri trasportatori automatizzati, eliminando la necessità di movimentazione manuale e lavaggio a mano; sono sufficienti due operatori per gestire l’intero processo, con un lavaggio standardizzato e automatizzato che garantisce la stabilità e l’uniformità della pulizia di ogni lotto, migliorando contestualmente l’efficienza del processo.

3. Risoluzione del problema del consumo idrico elevato e dei costi di depurazione: con un tasso di riutilizzo dell’acqua pari o superiore all’88%, la maggior parte dell’acqua di lavaggio può essere riciclata, riducendo del 80% il consumo d’acqua per tonnellata di materiale e abbattendo significativamente l’utilizzo di acqua fresca e il volume delle acque reflue, con una conseguente diminuzione dei costi idrici e di trattamento ambientale.

4. Soluzione al problema dell’eccesso di umidità nei materiali bagnati, causa di bolle e spezzature durante la granulazione: grazie alla spremitura fisica effettuata da una pressa a vite, il contenuto di umidità del materiale dopo la spremitura viene ridotto al 5% o inferiore, soddisfacendo i requisiti di umidità richiesti dal processo di granulazione e prevenendo problemi come bolle o spezzature, garantendo così la qualità dei granuli riciclati.

Domande frequenti (FAQ)

D1: Quali tipi di pellicole usate può trattare la linea di recupero e lavaggio delle pellicole BOPP?
R: Questa linea è in grado di gestire pellicole agricole ricoperte di sabbia, film da imballaggio industriale, rifiuti di pellicole BOPP/CPP, buste di plastica per spedizioni, film compositi adesivi e altri tipi di rifiuti di pellicole, assicurando un pre‑trattamento efficace per materiali con diversi livelli di impurità.

D2: È possibile personalizzare la capacità produttiva della linea?
R: Sì, questo prodotto è realizzato su misura, senza prezzo fisso; la capacità di trattamento può essere adeguata alle esigenze di produzione del cliente, con un range compreso tra 500 e 2.000 kg/h, in grado di soddisfare le necessità produttive di aziende di varie dimensioni.

D3: La linea consuma molta acqua?
R: Con un tasso di riutilizzo dell’acqua pari o superiore all’88%, la quantità di acqua utilizzata per tonnellata di materiale è ridotta dell’80% rispetto agli impianti di lavaggio tradizionali, con una significativa diminuzione dei costi idrici e della pressione sul trattamento delle acque reflue.

D4: Il materiale trattato può essere direttamente avviato alla granulazione?
R: Sì, il materiale pulito e asciutto prodotto dalla linea presenta un contenuto di umidità ≤ 5% e un tasso di rimozione delle impurità ≥ 96%, risultando idoneo al successivo processo di granulazione senza ulteriori trattamenti, con un miglioramento dell’efficienza dell’integrazione tra le fasi produttive.