Linea di lavaggio per sacchetti di plastica da corriere

Presentazione del prodotto

La linea di lavaggio per sacchetti di plastica da corriere è una linea di pre‑trattamento completa, personalizzata per film plastici usati, che integra frantumazione, lavaggio e drenaggio in un’unica operazione. È adatta a vari tipi di rifiuti di film, come pellicole agricole con elevato contenuto di sabbia, film di imballaggio industriale, film scarti BOPP/CPP, sacchetti di plastica da corriere e film compositi adesivi, rimuovendo in profondità sabbia, inchiostro e impurità leggere e pesanti attraverso una serie di fasi, fino a ottenere un materiale filmico pulito e asciutto, pronto per essere avviato direttamente alla successiva fase di granulazione. Questa linea può essere realizzata su misura in base alle esigenze di produzione del cliente, con capacità di trattamento compresa tra 500 e 2000 kg/h, vantando alta efficienza e pulizia, risparmio idrico ed energetico, nonché un elevato grado di automazione; rappresenta l’attrezzatura chiave per le aziende di riciclo della plastica, migliorando l’efficienza del trattamento dei rifiuti e riducendo i costi operativi.

Principio tecnico e processo produttivo

Questa linea utilizza un ciclo chiuso a cinque stadi — “frantumazione + lavaggio ad attrito + separazione per galleggiamento e sedimentazione + risciacquo + spremitura” — con passaggi strettamente collegati, che consentono una conversione efficiente dal film sporco e contaminato al materiale filmico pulito e asciutto:

1. Fase di frantumazione grossolana: il film di scarto, sia sfuso che in rotoli, viene alimentato tramite un nastro trasportatore verso un trituratore a doppio albero, dove viene ridotto in strisce di 8–15 cm, risolvendo efficacemente il problema dell’aggregazione dei grandi pezzi voluminosi e garantendo un flusso regolare nei passaggi successivi, evitando intasamenti o blocchi.

2. Fase di frantumazione fine: le strisce di film vengono inviate a un mulino ad alta velocità, che le taglia con precisione in frammenti di 1–3 cm, aumentando notevolmente la superficie specifica del materiale e assicurando un’ampia area di contatto per il successivo lavaggio approfondito, facilitando così la rimozione delle impurità.

3. Lavaggio ad attrito ad alta velocità: i frammenti entrano in un lavatore orizzontale ad attrito, dove, sotto l’azione delle pale elicoidali, subiscono collisioni ad alta velocità e attrito interno, mentre l’acqua corrente li aiuta a rimuovere efficacemente sabbia, polvere e inchiostro superficiale; le impurità staccate vengono espulse attraverso le griglie laterali insieme all’acqua di scarico, completando così la prima fase di pulizia del materiale.

4. Separazione per galleggiamento e sedimentazione con risciacquo: il materiale dopo il lavaggio ad attrito viene immesso in una vasca di separazione primaria; sfruttando le differenze di densità tra i vari componenti, etichette di carta, polvere e impurità leggere vengono espulse dall’acqua, mentre sabbia pesante e residui metallici si depositano sul fondo, pronti per uno svuotamento periodico. All’interno della vasca, una spirale continua provvede a un risciacquo più approfondito, eliminando ulteriormente le impurità residue.

5. Risciacquo secondario con acqua pulita e spremitura: dopo la separazione per galleggiamento e sedimentazione, il materiale entra nella fase di risciacquo secondario con acqua pulita; qui vengono eliminate le ultime tracce di impurità fini, dopodiché viene inviato a una pressa a vite che, mediante compressione fisica, ne estrae l’umidità, mentre un setaccio filtra contemporaneamente le scorie residue, ottenendo infine un materiale filmico pulito e asciutto con un contenuto di umidità ≤5%, pronto per essere diretto alla successiva fase di granulazione senza ulteriori lavorazioni.

Parametri prestazionali principali

1. Capacità di trattamento: 500–2000 kg/h, con possibilità di personalizzare la linea in base alle effettive esigenze di produzione del cliente
2. Tasso di rimozione di sabbia e polvere: ≥96%, in grado di eliminare in profondità sabbia, polvere e altre impurità dai vari tipi di film di scarto
3. Contenuto di umidità del materiale dopo la spremitura: ≤5%; il materiale filmico asciutto può essere diretto alla granulazione senza ulteriori processi di essiccazione
4. Tasso di riutilizzo dell’acqua: ≥88%, riducendo significativamente il consumo idrico e i costi di trattamento delle acque reflue durante il processo produttivo

Vantaggi principali

1. Efficienza nel risparmio idrico e riduzione dei costi: con un tasso di riutilizzo dell’acqua pari o superiore all’88%, l’acqua di lavaggio può essere riciclata e riutilizzata in grande quantità, riducendo il consumo d’acqua per tonnellata di materiale del 80% e abbattendo i costi idrici e le spese di trattamento delle acque reflue, in linea con le esigenze di produzione ecologica e di controllo dei costi.

2. Automazione completa del processo: tutti i passaggi sono collegati da nastri trasportatori automatizzati, riducendo le fasi di movimentazione manuale; l’intera linea richiede solo due operatori, con una diminuzione del 65% dei costi del personale, evitando al contempo le perdite di materiale e la scarsa efficienza causate dal trasporto manuale, migliorando la continuità e la stabilità complessiva della produzione.

3. Elevata resistenza all’usura e lunga durata: la camera di attrito e le griglie sono realizzate con materiali resistenti all’abrasione, capaci di sopportare lunghi cicli di forte attrito e l’erosione provocata dalle impurità, prolungando la vita utile dell’attrezzatura e riducendo la frequenza delle manutenzioni e i costi di sostituzione, garantendo un funzionamento stabile e continuo della linea.

4. Alta pulizia, ideale per la granulazione: con un tasso di rimozione delle impurità superiore al 96%, il materiale filmico pulito e asciutto può essere diretto direttamente alla granulazione, riducendo del 75% la frequenza di sostituzione delle reti nelle successive fasi di granulazione e prevenendo problemi di intasamento dovuti alla presenza di sabbia nei film sporchi; inoltre, con un contenuto di umidità ≤5%, si evitano bolle e rotture durante la granulazione, migliorando la qualità dei prodotti finali.

Valore aggiunto del prodotto

1. Rimozione profonda delle impurità, risoluzione del problema degli intasamenti nelle linee di granulazione e miglioramento della stabilità e della qualità dei prodotti della fase di granulazione
2. Alto tasso di riutilizzo dell’acqua, riduzione significativa dei costi idrici e della pressione sul trattamento delle acque reflue, per una produzione ecologica e a basso impatto ambientale
3. Automazione completa, riduzione dell’impiego di manodopera e dei costi operativi, aumento dell’efficienza complessiva della produzione
4. Progettazione modulare della capacità di produzione, adatta alle esigenze di aziende di diverse dimensioni, con elevata flessibilità

Segmento di clientela target

Fabbriche di riciclo di film, parchi industriali per le risorse riciclabili, grandi aziende di riciclo della plastica e fabbriche di produzione di film per imballaggio: queste realtà, che devono gestire ingenti quantità di film plastici usati e hanno elevate esigenze in termini di efficienza del lavaggio, pulizia e controllo dei costi, possono trovare in questa linea una soluzione perfettamente adatta alle loro necessità produttive.

Campi di applicazione

Questa linea è ideale per il pre‑lavaggio e il pre‑trattamento di vari tipi di rifiuti di film, tra cui pellicole agricole con alto contenuto di sabbia, film di imballaggio industriale, film scarti BOPP/CPP, sacchetti di plastica da corriere e film compositi adesivi; sia che si tratti di pellicole agricole cariche di sabbia, sia di film per imballaggio con inchiostro o etichette, grazie al ciclo a cinque stadi riesce a garantire una pulizia profonda, fornendo materiale di alta qualità per la successiva fase di granulazione.

Soluzioni ai principali problemi del settore

1. Risoluzione del problema degli intasamenti frequenti nelle linee di granulazione causati dalla presenza di sabbia nei film sporchi: con un tasso di rimozione di sabbia e polvere superiore al 96%, si eliminano efficacemente le impurità di sabbia presenti nel materiale, riducendo del 75% la frequenza di sostituzione delle reti nelle fasi successive e limitando le perdite di tempo dovute agli arresti per cambio rete, con un netto incremento dell’efficienza produttiva.

2. Miglioramento dell’efficienza del lavaggio manuale e della stabilità della pulizia: grazie all’automazione completa del processo, non è più necessario il lavaggio manuale; il protocollo standardizzato della linea garantisce una pulizia costante e uniforme per ogni lotto, con un’efficienza decisamente superiore rispetto al lavaggio manuale, accelerando notevolmente il ritmo complessivo del trattamento dei rifiuti.

3. Soluzione al problema del consumo elevato di acqua e dei costi alti del trattamento delle acque reflue: con un tasso di riutilizzo dell’acqua pari o superiore all’88%, il consumo d’acqua per tonnellata di materiale si riduce dell’80%, diminuendo l’uso di acqua fresca e alleggerendo il carico e i costi del trattamento delle acque reflue, aiutando le aziende a raggiungere una produzione a basso costo e rispettosa dell’ambiente.

4. Prevenzione dei problemi di bolle e rotture nella granulazione causati dall’elevato contenuto di umidità: la pressa a vite consente di mantenere il contenuto di umidità del materiale entro il 5%, permettendo di avviare direttamente la granulazione senza ulteriori lavorazioni, evitando così i difetti di qualità legati all’umidità e migliorando la percentuale di conformità e la qualità dei prodotti finali.

Domande frequenti (FAQ)

D1: Quali tipi di film di scarto può trattare questa linea di lavaggio per sacchetti di plastica da corriere?
R: Può gestire pellicole agricole con alto contenuto di sabbia, film di imballaggio industriale, film scarti BOPP/CPP, sacchetti di plastica da corriere e film compositi adesivi, adattandosi a diversi materiali e livelli di contaminazione dei film di scarto.

D2: La capacità della linea è personalizzabile?
R: Sì, questo prodotto è realizzato su misura, senza un prezzo fisso; può essere configurato in base alle esigenze di produzione del cliente, con capacità di trattamento compresa tra 500 e 2000 kg/h, soddisfacendo le necessità produttive di aziende di varie dimensioni.

D3: Quali costi può ridurre l’utilizzo di questa linea?
R: Riduce notevolmente i costi idrici, con un consumo d’acqua per tonnellata ridotto dell’80%; allo stesso tempo diminuisce il costo del personale, poiché l’intera linea richiede solo due operatori, con una riduzione del 65% dei costi del personale; inoltre, riduce i costi di sostituzione delle reti e le perdite causate dagli arresti nelle fasi di granulazione, migliorando l’efficienza economica complessiva della produzione.

D4: Il materiale filmico asciutto prodotto può essere utilizzato direttamente per la granulazione?
R: Sì, il materiale filmico pulito e asciutto ha un contenuto di umidità ≤5% e un tasso di rimozione di sabbia e polvere ≥96%; non richiede ulteriori lavorazioni ed è pronto per essere diretto alla successiva fase di granulazione, migliorando l’efficienza dell’interconnessione tra le fasi e aumentando del 50% l’efficienza complessiva dell’operazione.