Linea di riciclo e lavaggio dei sacchi in tessuto PP

Panoramica del prodotto

La linea di riciclo e lavaggio dei sacchi in tessuto PP è un impianto integrato progettato per i rifiuti di imballaggio in PP, come sacchi in tessuto PP e sacchi a tonnellata. Integra tutte le fasi del processo – triturazione, deframmentazione dell’inchiostro, rimozione della sabbia, lavaggio e drenaggio – ed è in grado di eliminare in profondità dall’intera superficie del materiale inchiostri da stampa, agglomerati di cemento, etichette di carta, strati adesivi laminati e altre impurità, producendo infine frammenti di tessuto PP con un livello di pulizia conforme agli standard, pronti per essere avviati senza soluzione di continuità alla fase successiva di granulazione. L’impianto può essere personalizzato in base alle esigenze di capacità produttiva del cliente e vanta vantaggi chiave quali ampia gamma di capacità di trattamento, elevato tasso di rimozione delle impurità, risparmio idrico e compatibilità ambientale; rappresenta quindi l’attrezzatura di supporto fondamentale per le aziende di recupero delle risorse, gli stabilimenti di imballaggio e le fabbriche di granuli riciclati.

Principio tecnico e flusso di lavorazione

Considerando le caratteristiche dei sacchi in tessuto PP, ovvero elevata aderenza dell’inchiostro, alto contenuto di sabbia e presenza di rivestimenti laminati, questa linea di lavaggio adotta un processo a ciclo chiuso che combina “frantumazione + forte attrito per la deframmentazione dell’inchiostro + separazione per galleggiamento e sedimentazione + lavaggio multi‑stadio + spremitura”, garantendo una pulizia del materiale adeguata ai requisiti della granulazione. Il flusso operativo è il seguente:
1. Frantumazione dell’intero sacco: i sacchi in tessuto PP o i sacchi a tonnellata, consegnati in fasci o singoli, vengono alimentati da un caricatore nel frantumatore a doppio albero, dove vengono ridotti in pezzi di dimensione compresa tra 5 e 10 cm, disgregando la fitta trama del tessuto e liberando al contempo eventuali impurità pesanti come sabbia e agglomerati di cemento, preparando così il materiale per le fasi successive di lavaggio.
2. Lavaggio con forte attrito per la deframmentazione dell’inchiostro: i pezzi di tessuto entrano nel lavatore orizzontale a forte attrito; le lame resistenti all’usura, ruotando ad alta velocità, provocano intensi urti e attriti reciproci, mentre l’acqua di lavaggio, a temperatura ambiente o riscaldata, favorisce la rimozione efficace degli strati superficiali di inchiostro da stampa, residui di cemento e adesivi laminati; per materiali particolarmente sporchi è possibile installare un modulo di lavaggio a caldo, tra 80 e 95 °C, abbinato a detergenti ecologici, per ottenere un trattamento approfondito anche su inchiostri molto persistenti e adesivi laminati; l’inchiostro e la sabbia finemente sminuzzati vengono espulsi insieme alle acque reflue attraverso il setaccio dell’apparecchiatura.
3. Separazione per galleggiamento e sedimentazione: il materiale dopo il lavaggio ad attrito viene inviato a un serbatoio di lavaggio per galleggiamento e sedimentazione, dove le diverse densità delle impurità permettono la loro separazione: etichette di carta, pellicole plastiche e scorie leggere, con densità inferiore a quella dell’acqua, galleggiano sulla superficie e vengono scaricate dall’uscita di trabocco; mentre sabbia pesante e frammenti metallici, con densità superiore all’acqua, si depositano sul fondo, da rimuovere periodicamente; all’interno del serbatoio, una spirale trasporta il materiale, completando contemporaneamente un primo lavaggio preliminare per eliminare le ultime impurità e i residui di detergente dalla superficie.
4. Lavaggio secondario con acqua pulita: il materiale già separato per galleggiamento e sedimentazione passa in un secondo serbatoio di lavaggio, dove viene ulteriormente risciacquato con acqua corrente, eliminando completamente ogni traccia di detergente e di micro‑particelle, migliorando notevolmente la pulizia del materiale e assicurando la qualità del prodotto nella fase successiva di granulazione.
5. Spremitura a spirale per la drenatura: il materiale pulito viene inviato allo spremitore a spirale, dove l’acqua viene estratta mediante compressione fisica; la rete filtrante in acciaio inox resistente all’usura elimina simultaneamente le ultime scorie residue, producendo infine un materiale secco con un contenuto di umidità ≤ 4%, pronto per essere diretto all’impianto di granulazione.
6. Sistema di ricircolo dell’acqua: la linea è dotata di tre vasche di decantazione e di un sistema di filtrazione; le acque reflue di lavaggio, dopo sedimentazione e filtrazione, possono essere riutilizzate, riducendo drasticamente il consumo d’acqua e favorendo un modello produttivo eco‑compatibile e a risparmio idrico.

Dati prestazionali

1. Capacità di trattamento: 600–1800 kg/h; la configurazione può essere personalizzata in base alle esigenze di produzione del cliente.
2. Tasso di rimozione dell’inchiostro: ≥ 92%; per materiali molto sporchi, l’uso di un modulo di lavaggio a caldo può migliorare ulteriormente l’efficacia della rimozione.
3. Tasso di rimozione della sabbia: ≥ 95%, efficace nell’eliminare sabbia, agglomerati di cemento e altre impurità intrappolate nel materiale.
4. Contenuto di umidità del materiale dopo la spremitura: ≤ 4%, conforme ai requisiti di un materiale secco pronto per la granulazione.
5. Tasso di riutilizzo dell’acqua di lavaggio: oltre l’85%, riducendo significativamente il consumo d’acqua per tonnellata di materiale.

Vantaggi principali

1. Effetto eccellente nella deframmentazione dell’inchiostro e nella rimozione della sabbia: grazie al processo di lavaggio ad attrito ad alta velocità, studiato appositamente per i sacchi in tessuto PP con elevato contenuto di inchiostro e sabbia, riesce a eliminare in profondità le impurità più tenaci, risolvendo il problema della scarsa efficacia di rimozione delle impurità nei sistemi di lavaggio tradizionali e soddisfacendo le esigenze di trattamento dei sacchi estremamente sporchi.
2. Configurabilità personalizzata: è possibile adattare l’unità di lavaggio a caldo in base al grado di sporcizia del materiale, coprendo sia le esigenze dei materiali mediamente sporchi sia quelle dei materiali molto sporchi; inoltre, la capacità produttiva della linea può essere regolata in funzione delle necessità di output, rispondendo alle esigenze produttive di aziende di diverse dimensioni.
3. Componenti resistenti all’usura con lunga durata e bassi costi di manutenzione: le parti critiche sono realizzate in leghe resistenti all’usura; la vita utile delle lame resistenti all’usura è raddoppiata, mentre i costi di acquisto dei componenti soggetti a usura sono diminuiti del 45%, riducendo la frequenza delle fermate per manutenzione e abbassando i costi operativi a lungo termine.
4. Separazione simultanea di impurità leggere e pesanti tramite galleggiamento e sedimentazione: sfruttando le differenze di densità, si ottiene la separazione simultanea di impurità leggere e pesanti, senza dover aggiungere ulteriori dispositivi di separazione, semplificando il processo produttivo e aumentando l’efficienza della rimozione delle impurità.
5. Sistema di ricircolo dell’acqua: grazie alle tre vasche di decantazione e al sistema di filtrazione, l’acqua di lavaggio può essere riutilizzata, con un tasso di riutilizzo superiore all’85% e una riduzione del consumo d’acqua per tonnellata di materiale pari al 75%, in linea con gli standard di produzione ecologica e con un notevole risparmio sui costi idrici.
6. Collegamento senza soluzione di continuità con la linea di granulazione: il materiale secco finale, con un contenuto di umidità ≤ 4%, può essere diretto all’impianto di granulazione senza ulteriori trattamenti di essiccazione, realizzando così un’integrazione perfetta tra il processo di riciclo e quello di granulazione e migliorando l’efficienza complessiva della produzione.

Valore fondamentale del prodotto

1. Elevato tasso di rimozione delle impurità garantisce la qualità dei granuli riciclati: con un tasso complessivo di rimozione di inchiostro e sabbia superiore al 93%, si evitano problemi come l’annerimento e la perdita di qualità dei granuli causati dai residui di inchiostro, aumentando la competitività sul mercato.
2. Riduzione dei costi operativi nella fase di granulazione: grazie alla completa eliminazione delle impurità, la frequenza di sostituzione dei filtri nella fase di granulazione si riduce del 70%, diminuendo i tempi di fermo e l’usura dei filtri, migliorando l’efficienza produttiva e abbassando i costi dei materiali consumabili.
3. Riduzione significativa dei consumi energetici e dei costi del lavoro: con un tasso di riutilizzo dell’acqua di lavaggio superiore all’85% e una riduzione del 75% del consumo d’acqua per tonnellata di materiale, la linea richiede solo 2–3 operatori, con una diminuzione del 60% dei costi del personale, contribuendo a comprimere i costi operativi complessivi.
4. Prolungamento della vita utile delle attrezzature successive: eliminando completamente sabbia e impurità dal materiale, si evita che queste sostanze logorino le viti dell’impianto di granulazione, prolungando la durata delle apparecchiature e riducendo i costi di riparazione e sostituzione.

Segmento di clientela target

Aziende di riciclo dei sacchi in tessuto PP, stabilimenti di imballaggio del cemento, fabbriche di imballaggio dei cereali, centri di trattamento delle risorse riciclate, grandi fabbriche di granuli riciclati in PP, nonché tutte le imprese produttive che devono gestire rifiuti di imballaggio in PP.

Campi di applicazione

Questo impianto è adatto al pre‑trattamento di lavaggio di vari tipi di rifiuti di tessuto PP contaminati, inclusi sacchi in tessuto per cemento, sacchi a tonnellata con rivestimento laminato, sacchi in tessuto per cereali, sacchi spaziali per container, sacchi a rete tipo “pelle di serpente” e altri; è possibile regolare la configurazione in base al grado di sporcizia del materiale, assicurando che i frammenti puliti prodotti soddisfino i requisiti della successiva fase di granulazione e aiutando le aziende a realizzare il recupero e il riutilizzo delle risorse dai rifiuti di imballaggio in PP.

Soluzioni ai principali problemi del settore

1. Risoluzione del problema dell’usura grave delle viti causata dalla sabbia intrappolata nei sacchi: la fase di frantumazione libera la sabbia, seguita da una separazione per galleggiamento e sedimentazione che elimina completamente le impurità pesanti, evitando che la sabbia danneggi le viti dell’impianto di granulazione e prolungando la vita utile delle attrezzature.
2. Soluzione al problema dell’annerimento e della perdita di qualità dei granuli riciclati causati dai residui di inchiostro: grazie al processo di deframmentazione ad attrito ad alta velocità, con un tasso di rimozione dell’inchiostro ≥ 92%, e all’opzione di un modulo di lavaggio a caldo per migliorare ulteriormente l’efficacia della rimozione, si garantisce l’aspetto e la qualità dei granuli riciclati.
3. Risoluzione del problema della frequente occlusione dei filtri e della bassa efficienza produttiva dovute alla sporcizia del materiale: eliminando in profondità le impurità presenti nel materiale, si riduce la probabilità che le impurità ostruiscano i filtri durante la granulazione, abbassando la frequenza di sostituzione dei filtri del 70% e aumentando il tempo di funzionamento continuo e l’efficienza produttiva della linea di granulazione.
4. Soluzione ai problemi legati al consumo eccessivo di acqua e alla difficoltà di garantire la pulizia durante il lavaggio manuale: grazie a una linea di produzione completamente automatizzata e integrata, la linea richiede solo 2–3 operatori, riducendo notevolmente l’impegno del personale; inoltre, attraverso fasi di lavaggio e separazione multi‑stadio, si assicura che la pulizia del materiale rimanga stabile e conforme agli standard, mentre il sistema di ricircolo dell’acqua riduce drasticamente il consumo d’acqua, risolvendo molte delle problematiche associate al lavaggio manuale.

Domande frequenti (FAQ)

Q1: Quali tipi di materiali può trattare questa linea di riciclo e lavaggio dei sacchi in tessuto PP?
A: L’impianto è specificamente progettato per i sacchi in tessuto PP e può gestire sacchi in tessuto per cemento, sacchi a tonnellata con rivestimento laminato, sacchi in tessuto per cereali, sacchi spaziali per container, sacchi a rete tipo “pelle di serpente” e altri rifiuti di tessuto PP contaminati; è possibile personalizzare il modulo di lavaggio a caldo in base al grado di sporcizia del materiale.
Q2: Qual è la gamma di capacità di trattamento dell’impianto? È possibile personalizzarla?
A: La capacità standard dell’impianto è di 600–1800 kg/h; la configurazione della linea può essere adattata in base alle effettive esigenze di produzione del cliente, soddisfacendo le necessità di aziende di diverse dimensioni.
Q3: Qual è l’efficacia della rimozione delle impurità dell’impianto?
A: Il tasso di rimozione dell’inchiostro è ≥ 92%, quello della sabbia ≥ 95%; il tasso complessivo di rimozione di inchiostro e sabbia supera il 93%, garantendo un livello di pulizia adeguato dei frammenti prodotti e soddisfacendo i requisiti della successiva fase di granulazione.
Q4: Qual è l’effetto di risparmio idrico dell’impianto?
A: La linea è dotata di tre vasche di decantazione e di un sistema di filtrazione; il tasso di riutilizzo dell’acqua di lavaggio supera l’85%, riducendo il consumo d’acqua per tonnellata di materiale del 75% e abbassando significativamente i costi idrici di produzione, in linea con gli standard di produzione ecologica.
Q5: L’impianto può collegarsi direttamente alla linea di granulazione successiva?
A: Sì, il materiale secco finale, con un contenuto di umidità ≤ 4%, può essere diretto all’impianto di granulazione senza ulteriori trattamenti di essiccazione, realizzando così un’integrazione perfetta tra il processo di riciclo e quello di granulazione.