Linea di lavaggio per sacchi Jumbo e sacchi spaziali

Panoramica del prodotto

La linea di lavaggio per sacchi Jumbo e sacchi spaziali è una linea di produzione personalizzata, integrata, che combina frantumazione, rimozione dell’inchiostro, eliminazione della sabbia e lavaggio, appositamente progettata per sacchi tessuti in PP e sacchi tonnellata. È in grado di effettuare il pre‑lavaggio di vari tipi di rifiuti tessili sporchi, come sacchi tessuti per cemento, sacchi tonnellata con film protettivo, sacchi tessuti per cereali, sacchi Jumbo spaziali, sacchi a rete tipo “pelle di serpente” e altri, rimuovendo in modo approfondito inchiostri, agglomerati di cemento e impurità da etichette, per ottenere un materiale tessile frantumato pulito, pronto per essere avviato senza soluzione di continuità alla successiva fase di granulazione. La capacità di trattamento di questa attrezzatura varia da 600 a 1800 kg/h; il tasso di rimozione dell’inchiostro è pari o superiore al 92%, quello della sabbia al 95%, e l’umidità residua del materiale dopo la spremitura è inferiore o uguale al 4%. Inoltre, l’impianto può essere realizzato su misura in base alle esigenze di produzione del cliente, con la possibilità di integrare un modulo di lavaggio a caldo, adatto sia ai materiali normalmente sporchi sia a quelli estremamente contaminati.

Principio tecnico e flusso di lavorazione

Considerando le caratteristiche dei sacchi tessuti—elevata quantità di inchiostro, alta presenza di sabbia e rivestimento in film—la linea di lavaggio per sacchi Jumbo e sacchi spaziali adotta un processo completo che comprende: “frantumazione + forte attrito per la rimozione dell’inchiostro + separazione per galleggiamento e sedimentazione + lavaggio multi‑stadio + spremitura”. Ogni fase è strettamente coordinata, garantendo un’efficiente pulizia dei sacchi tessuti contaminati:

1. Frantumazione dell’intero sacco: i sacchi tessuti o i sacchi tonnellata, consegnati tramite l’alimentatore, vengono introdotti in un frantumatore a doppio albero, dove vengono ridotti in pezzi di dimensione compresa tra 5 e 10 cm; questo non solo disgrega la struttura tessile, ma libera anche eventuali inclusioni interne di sabbia e agglomerati di cemento, facilitando le fasi successive di lavaggio.

2. Lavaggio ad alto attrito per la rimozione dell’inchiostro: i pezzi vengono inviati a un lavatore orizzontale ad alto attrito; le lame resistenti all’usura, ruotando ad alta velocità, provocano intensi urti e sfregamenti tra i materiali, mentre l’acqua di lavaggio, a temperatura ambiente o riscaldata, favorisce la rimozione efficace dello strato superficiale di inchiostro, dei residui di cemento e dello strato adesivo del film; l’inchiostro e la sabbia finemente sminuzzate vengono poi espulsi insieme alle acque reflue attraverso un setaccio. Per affrontare situazioni di forte contaminazione da inchiostro e adesivo del film, è possibile integrare un modulo di lavaggio a caldo, con temperature tra 80 e 95 °C, e utilizzare detergenti ecologici per ottenere una pulizia ancora più profonda.

3. Separazione per galleggiamento e sedimentazione: il materiale già privo di inchiostro viene immesso in una vasca di lavaggio a galleggiamento e sedimentazione; sfruttando le diverse densità delle impurità, si ottiene la separazione: etichette di carta, pellicole plastiche e scorie leggere galleggiano sulla superficie e vengono scaricate dall’uscita di trabocco, mentre sabbia pesante e frammenti metallici si depositano sul fondo, pronti per essere rimossi periodicamente. Durante il movimento elicoidale del materiale nella vasca, si completa anche un primo lavaggio preliminare.

4. Secondo lavaggio con acqua pulita: il materiale dopo la separazione per galleggiamento e sedimentazione passa a una seconda vasca di lavaggio, dove l’acqua pulita elimina i residui di detergente e le micro‑particelle, migliorando ulteriormente la purezza del materiale e assicurando la qualità delle particelle destinate alla granulazione.

5. Spremitura elicoidale per la disidratazione: il materiale pulito viene inviato a una pressa elicoidale, che ne estrae l’umidità mediante compressione fisica; contemporaneamente, la griglia in acciaio inox resistente all’usura filtra le ultime tracce di sabbia fine, ottenendo infine un materiale secco con un contenuto di umidità non superiore al 4%, idoneo a soddisfare direttamente i requisiti di alimentazione della linea di granulazione.

6. Sistema di ricircolo dell’acqua: l’impianto è dotato di tre bacini di decantazione e di un sistema di filtrazione, che consentono il riutilizzo dell’acqua di lavaggio, riducendo notevolmente il consumo idrico e garantendo sia sostenibilità ambientale sia convenienza economica.

Parametri chiave di prestazione

1. Capacità di trattamento: 600–1800 kg/h
2. Tasso di rimozione dell’inchiostro: ≥92%
3. Tasso di rimozione della sabbia: ≥95%
4. Umidità residua dopo la spremitura: ≤4%
5. Temperatura opzionale del modulo di lavaggio a caldo: 80–95 °C
6. Tasso di riutilizzo dell’acqua: oltre l’85%

Vantaggi principali del prodotto

1. Effetto eccellente nella rimozione dell’inchiostro e della sabbia: grazie al processo di lavaggio ad alto attrito, anche i sacchi tessuti estremamente contaminati vengono puliti in modo efficiente, con un tasso di rimozione dell’inchiostro pari o superiore al 92% e della sabbia al 95%, assicurando così la massima purezza del materiale finale.

2. Elevata flessibilità di personalizzazione: l’impianto può essere realizzato su misura in base alle esigenze di produzione del cliente; è inoltre possibile integrare un modulo di lavaggio a caldo, adatto sia ai sacchi tessuti normalmente sporchi sia ai materiali estremamente contaminati da inchiostro e adesivi, rispondendo così alle diverse esigenze produttive.

3. Componenti resistenti all’usura e costi di manutenzione ridotti: l’attrezzatura è equipaggiata con lame in lega resistenti all’usura, la cui durata è doppia rispetto ai componenti standard; i costi delle parti soggette a usura sono diminuiti del 45%, riducendo sensibilmente le spese di riparazione e sostituzione nel lungo periodo.

4. Separazione simultanea di impurità leggere e pesanti: grazie alla tecnologia di separazione per densità della vasca di lavaggio a galleggiamento e sedimentazione, è possibile eliminare in un’unica fase sia le impurità leggere che galleggiano sia quelle pesanti che si depositano sul fondo, evitando la necessità di installare ulteriori dispositivi di separazione e semplificando il processo produttivo, con un conseguente aumento dell’efficienza.

5. Sistema di ricircolo dell’acqua: con tre bacini di decantazione e un sistema di filtrazione, il tasso di riutilizzo dell’acqua di lavaggio supera l’85%; il consumo d’acqua per tonnellata di materiale è ridotto del 75%, rispettando le norme di produzione ecologica e abbassando i costi idrici.

6. Collegamento senza soluzione di continuità con la linea di granulazione: il materiale secco pulito, con un contenuto di umidità non superiore al 4%, può essere diretto alla granulatrice senza ulteriori fasi di lavorazione, garantendo un’integrazione fluida tra lavaggio e granulazione e aumentando l’efficienza complessiva della produzione.

Valore fondamentale del prodotto

1. Miglioramento della qualità delle particelle rigenerate: con un tasso complessivo di rimozione di inchiostro e sabbia superiore al 93%, si risolvono efficacemente i problemi di annerimento e scarsa qualità delle particelle rigenerate causati dai metodi tradizionali di lavaggio; il materiale frantumato pulito può essere utilizzato per produrre particelle di plastica rigenerata di alta qualità.

2. Riduzione dei costi nella fase di granulazione: la frequenza di sostituzione delle reti nella fase di granulazione si riduce del 70%, diminuendo i tempi di fermo macchina e i costi dei materiali di consumo, con un conseguente incremento dell’efficienza operativa della linea di granulazione.

3. Riduzione significativa dei consumi energetici e dei costi del lavoro: con un tasso di riutilizzo dell’acqua di lavaggio superiore all’85% e un consumo d’acqua per tonnellata ridotto del 75%, l’impianto richiede solo 2–3 operatori; i costi del personale si abbassano del 60%, contribuendo a una drastica compressione dei costi complessivi di produzione.

4. Prolungamento della vita utile delle attrezzature: l’efficace processo di rimozione della sabbia impedisce che sabbia e detriti presenti nei sacchi tessuti entrino nelle successive apparecchiature di granulazione, riducendo l’usura degli elementi rotanti e prolungando la durata degli impianti di granulazione.

Segmento di clientela target

Il segmento di clientela principale della linea di lavaggio per sacchi Jumbo e sacchi spaziali comprende aziende di riciclo di sacchi tessuti, fabbriche di imballaggio per cemento e cereali, centri di trattamento delle risorse riciclabili e grandi stabilimenti di produzione di particelle di plastica rigenerata in PP. Tutte queste realtà hanno un elevato fabbisogno di gestione di sacchi tessuti contaminati e necessitano di attrezzature di lavaggio efficienti ed ecologiche, capaci di garantire la qualità e l’efficienza della produzione di particelle di plastica rigenerata.

Campi di applicazione

Questo impianto è principalmente destinato al pre‑lavaggio di vari tipi di rifiuti tessili contaminati, coprendo l’elaborazione di sacchi tessuti per cemento, sacchi tonnellata con film protettivo, sacchi tessuti per cereali, sacchi Jumbo spaziali, sacchi a rete tipo “pelle di serpente” e molti altri materiali. Che si tratti del recupero e del lavaggio di grandi quantità di sacchi tessuti da parte di aziende di riciclo, del trattamento dei rifiuti prodotti internamente dalle fabbriche di imballaggio o della purificazione delle materie prime all’ingresso degli stabilimenti di produzione di particelle rigenerate, l’impianto si adatta perfettamente alle esigenze produttive, fornendo materiale pulito di alta qualità per la successiva fase di granulazione.

Soluzioni ai principali problemi del settore

1. Risoluzione del problema dell’usura degli elementi rotanti causata dalla sabbia presente nei sacchi tessuti: durante la fase di frantumazione, l’impianto libera la sabbia interna; la successiva separazione per galleggiamento e sedimentazione rimuove ulteriormente le impurità pesanti, evitando così che la sabbia raggiunga le apparecchiature di granulazione e riducendo l’usura degli elementi rotanti, prolungando la vita utile delle attrezzature.

2. Soluzione al problema dell’annerimento delle particelle rigenerate causato dai residui di inchiostro: grazie al processo di rimozione dell’inchiostro ad alto attrito, con un tasso di rimozione superiore al 92%, e all’opzione di integrare un modulo di lavaggio a caldo, è possibile trattare in profondità anche i casi di forte contaminazione da inchiostro, risolvendo definitivamente il problema dell’annerimento e della scarsa qualità delle particelle rigenerate dovuti ai residui di inchiostro.

3. Risoluzione del problema della frequente occlusione e sostituzione delle reti nella fase di granulazione: grazie all’elevata purezza del materiale finale, la quantità di impurità presenti nella fase di granulazione si riduce notevolmente; la frequenza di sostituzione delle reti diminuisce del 70%, riducendo i tempi di fermo macchina e aumentando l’efficienza produttiva della linea di granulazione.

4. Risoluzione del problema dell’elevato consumo d’acqua e della scarsa pulizia associati al lavaggio manuale: la linea automatizzata richiede solo 2–3 operatori, sostituendo il tradizionale lavaggio manuale; ciò non solo riduce drasticamente i costi del personale, ma garantisce anche la purezza del materiale grazie a processi standardizzati, mentre il sistema di ricircolo dell’acqua abbatte del 75% il consumo d’acqua per tonnellata, risolvendo il problema dell’eccessivo consumo idrico legato al lavaggio manuale.

Domande frequenti (FAQ)

D1: Qual è l’intervallo di capacità di trattamento della linea di lavaggio per sacchi Jumbo e sacchi spaziali?
R: La capacità di trattamento va da 600 a 1800 kg/h; inoltre, l’impianto può essere personalizzato in base alle effettive esigenze di produzione del cliente, adattandosi a scenari produttivi di diverse dimensioni.

D2: L’impianto è in grado di trattare sacchi tessuti con forte contaminazione da inchiostro e rivestimento in film?
R: Sì; l’impianto può essere equipaggiato con un modulo di lavaggio a caldo, con temperature tra 80 e 95 °C, e con detergenti ecologici, permettendo così di affrontare in modo approfondito anche i casi di forte contaminazione da inchiostro e adesivi, soddisfacendo le esigenze di lavaggio dei materiali più difficili da trattare.

D3: Qual è il tasso di riutilizzo dell’acqua dell’impianto? Quanta acqua può essere risparmiata?
R: L’impianto è dotato di tre bacini di decantazione e di un sistema di filtrazione; il tasso di riutilizzo dell’acqua di lavaggio supera l’85%, con un risparmio di circa il 75% del consumo d’acqua per tonnellata rispetto ai metodi tradizionali, riducendo sensibilmente i costi idrici.

D4: Il materiale frantumato pulito può essere collegato direttamente alla linea di granulazione?
R: Sì; dopo la spremitura elicoidale, il contenuto di umidità del materiale è inferiore o uguale al 4%, quindi può essere inviato direttamente alla granulatrice senza ulteriori fasi di lavorazione, garantendo un’integrazione fluida tra lavaggio e granulazione.

D5: Qual è la durata delle parti soggette a usura dell’impianto? I costi di manutenzione sono elevati?
R: L’impianto è equipaggiato con lame in lega resistenti all’usura, la cui durata è doppia rispetto ai componenti standard; i costi delle parti soggette a usura sono diminuiti del 45%, con un conseguente abbassamento dei costi di manutenzione nel lungo periodo, contribuendo a ridurre gli investimenti produttivi delle aziende.