Linea di lavaggio per sacchi di juta usati

Panoramica del prodotto

La linea di lavaggio per sacchi di juta usati è un impianto integrato per il recupero e il lavaggio, progettato specificamente per sacchi in tessuto PP e sacchi a tonnellata. Integra diverse fasi di lavorazione, tra cui frantumazione, rimozione dell’inchiostro, eliminazione della sabbia e lavaggio, riuscendo a rimuovere in profondità dall’intera superficie dei sacchi in tessuto inchiostri, agglomerati di cemento, etichette e altre impurità, ottenendo infine un materiale triturato pulito, pronto per essere direttamente avviato alla successiva fase di granulazione. L’impianto può essere personalizzato in base alle esigenze di produzione del cliente; inoltre, per sacchi con diversi gradi di sporco, è possibile scegliere un modulo di lavaggio a caldo, soddisfacendo così le esigenze di pulizia sia di materiali normalmente sporchi sia di quelli estremamente contaminati. Si tratta di un equipaggiamento fondamentale nel settore del riciclo e del trattamento delle materie plastiche rigenerate.

Principio tecnico e processo produttivo

Considerando le caratteristiche dei sacchi in tessuto—elevato contenuto di inchiostro, alta presenza di sabbia e rivestimento plastico—questa linea di lavaggio adotta un processo completo che comprende “frantumazione + forte attrito per la rimozione dell’inchiostro + separazione per galleggiamento e sedimentazione + lavaggio multi‑stadio + spremitura”. Ogni fase lavorativa è strettamente coordinata, garantendo un’efficace pulizia:

1. Frantumazione dell’intero sacco: i sacchi in tessuto o i sacchi a tonnellata, consegnati da un caricatore, vengono introdotti in un frantumatore a doppio albero, dove vengono ridotti in pezzi di dimensione compresa tra 5 e 10 cm. Questa operazione non solo disgrega la struttura del tessuto, ma libera anche eventuali impurità pesanti come sabbia e agglomerati di cemento, preparando il materiale per le fasi successive di lavaggio.

2. Lavaggio ad alta intensità con attrito: i pezzi di tessuto entrano in un lavatore orizzontale ad alta intensità, dove le lame resistenti all’usura, ruotando ad alta velocità, provocano forti urti e attriti reciproci tra i materiali. In combinazione con acqua di lavaggio a temperatura ambiente o riscaldata, l’inchiostro stampato, i residui di cemento e lo strato adesivo del rivestimento vengono efficacemente rimossi dalla superficie. L’inchiostro e la sabbia fina si separano dal flusso d’acqua attraverso un setaccio; per materiali particolarmente sporchi con elevato contenuto di inchiostro e adesivo, è possibile abbinare un modulo di lavaggio a caldo a 80–95 °C, utilizzando detergenti ecologici per un trattamento più approfondito e migliorare ulteriormente l’efficacia della pulizia.

3. Separazione per galleggiamento e sedimentazione: dopo il lavaggio ad attrito, il materiale viene inviato a una vasca di galleggiamento e sedimentazione. Sfruttando la differenza di densità tra i componenti, le etichette di carta, i rivestimenti plastici e le scorie leggere galleggiano sulla superficie e vengono scaricate dall’uscita di sfioro; mentre sabbia e frammenti metallici, più pesanti, si depositano sul fondo, pronti per essere periodicamente rimossi. All’interno della vasca, una spirale trasporta il materiale, completando un primo lavaggio preliminare e rimuovendo le ultime tracce di sporco superficiali.

4. Secondo lavaggio con acqua pulita: il materiale già separato passa a una seconda vasca di lavaggio, dove viene ulteriormente risciacquato con acqua corrente, eliminando eventuali residui di detergente e micro‑particelle, aumentando così la purezza del materiale e assicurando la qualità del prodotto finale destinato alla granulazione.

5. Spremitura a spirale per la dewatering: il materiale pulito viene inviato a uno spremitore a spirale, che mediante compressione fisica ne elimina l’umidità; allo stesso tempo, la rete filtrante in acciaio inox resistente all’usura permette di rimuovere anche le ultime scorie residue, ottenendo infine un materiale secco con un contenuto di umidità estremamente basso, pronto per essere diretto all’impianto di granulazione.

6. Sistema di ricircolo dell’acqua: l’impianto è dotato di tre serbatoi di decantazione e di un sistema di filtrazione; le acque reflue generate durante il processo vengono sottoposte a decantazione e filtrazione, permettendo il loro riutilizzo e riducendo notevolmente il consumo di risorse idriche, in linea con gli standard di produzione ecologica.

Parametri chiave di prestazione

1. Capacità di trattamento: 600–1800 kg/h; è possibile personalizzare le specifiche dell’impianto in base alle effettive esigenze di produzione del cliente.
2. Tasso di rimozione dell’inchiostro: ≥92%, in grado di eliminare efficacemente l’inchiostro stampato dalla superficie dei sacchi in tessuto, evitando che i granuli rigenerati diventino scuri.
3. Tasso di rimozione della sabbia: ≥95%, garantisce l’eliminazione completa di sabbia, agglomerati di cemento e altre impurità pesanti presenti nei sacchi in tessuto.
4. Contenuto di umidità del materiale dopo la spremitura: ≤4%; grazie a questo basso livello di umidità, il materiale può essere direttamente avviato alla fase di granulazione, senza necessità di ulteriore essiccazione.
5. Tasso di riutilizzo dell’acqua: oltre l’85%, riducendo drasticamente il consumo idrico durante il processo produttivo.

Vantaggi principali del prodotto

1. Effetto eccellente nella rimozione dell’inchiostro e della sabbia: grazie alle lame resistenti all’usura che ruotano ad alta velocità, il sistema provoca un forte attrito tra i materiali, riuscendo a rimuovere efficacemente inchiostro, residui di cemento e sabbia anche dai sacchi estremamente sporchi, risolvendo il problema della pulizia incompleta tipico degli impianti tradizionali.
2. Configurazione personalizzabile e flessibile: su richiesta del cliente è possibile aggiungere un modulo di lavaggio a caldo, adatto sia ai sacchi normalmente sporchi sia ai materiali difficili da pulire, ricoperti da spesse pellicole di inchiostro o adesivi, rendendo l’impianto adatto a molteplici scenari di riciclo e trattamento.
3. Componenti soggetti a usura di lunga durata e costi di manutenzione ridotti: i principali elementi soggetti a usura sono realizzati in lega resistente all’usura, con una vita utile doppia rispetto ai componenti standard; inoltre, i costi di acquisto di tali parti sono diminuiti del 45%, abbattendo significativamente i costi di manutenzione a lungo termine dell’impianto.
4. Separazione simultanea di impurità leggere e pesanti: grazie al principio di separazione per densità della vasca di galleggiamento e sedimentazione, è possibile eliminare in un’unica fase sia le impurità leggere sia quelle pesanti, senza dover installare ulteriori apparecchiature separate, semplificando il processo produttivo e aumentando l’efficienza complessiva.
5. Sistema di ricircolo dell’acqua: il sistema di decantazione e filtrazione a tre stadi consente il riutilizzo dell’acqua di lavaggio, riducendo il consumo d’acqua per tonnellata di materiale fino al 75%; ciò non solo abbassa i costi idrici, ma rispetta anche le normative ambientali, favorendo una produzione più sostenibile.
6. Collegamento senza soluzione di continuità con la linea di granulazione: il materiale secco risultante ha un contenuto di umidità inferiore al 4% ed è pronto per essere diretto all’impianto di granulazione, senza necessità di ulteriori processi di essiccazione, garantendo così un’integrazione fluida tra lavaggio e granulazione e migliorando l’efficienza complessiva della produzione.

Valore intrinseco del prodotto

1. Pulizia efficiente per migliorare la qualità dei granuli rigenerati: con un tasso complessivo di rimozione di inchiostro e sabbia superiore al 93%, si evitano problemi come l’annerimento o la variazione di colore dei granuli rigenerati, aumentando il valore di mercato delle materie plastiche rigenerate.
2. Riduzione degli scarti nella produzione di granuli: un materiale pulito e ben trattato diminuisce sensibilmente la frequenza di intasamento delle reti di granulazione, riducendo del 70% la necessità di sostituire le reti e limitando i tempi di interruzione della produzione, con un conseguente aumento dell’efficienza complessiva della linea di granulazione.
3. Riduzione significativa dei costi operativi: le lame in lega resistente all’usura prolungano la vita utile dei componenti soggetti a usura, il sistema di ricircolo dell’acqua riduce il consumo idrico, e l’impianto richiede solo 2–3 operatori, con un taglio del 60% sui costi del personale; tutto ciò contribuisce a una drastica diminuzione dei costi di gestione complessivi dell’azienda.
4. Conformità ambientale e supporto allo sviluppo sostenibile: l’elevato tasso di riutilizzo dell’acqua risponde agli standard ecologici, aiutando l’azienda a perseguire una produzione verde, a soddisfare i requisiti normativi per il trattamento delle risorse rigenerate e a migliorare la propria immagine sociale.

Segmento di clientela target

Il pubblico principale di questo impianto comprende aziende specializzate nel riciclo di sacchi in tessuto, fabbriche di imballaggi per cemento e cereali (che smaltiscono imballaggi esausti), centri di trattamento delle risorse rigenerate e grandi stabilimenti di produzione di granuli rigenerati in PP. Tutte queste realtà hanno un forte bisogno di gestire grandi quantità di sacchi in tessuto usati, necessitando di attrezzature di lavaggio efficienti ed ecologiche per migliorare l’efficienza del riciclo e la qualità dei prodotti rigenerati.

Campi di applicazione

La linea di lavaggio per sacchi di juta usati è adatta al pre‑trattamento di vari tipi di rifiuti tessili contaminati, inclusi sacchi in tessuto per cemento, sacchi a tonnellata rivestiti, sacchi per cereali, sacchi spaziali per carichi e sacchi a rete in juta. Che si tratti di sacchi di cantiere pieni di agglomerati di cemento o di sacchi industriali rivestiti e coperti da spessi strati di inchiostro, questo impianto garantisce una pulizia efficace, fornendo materiale di alta qualità per la successiva fase di granulazione.

Punti deboli del settore affrontati

1. Problema dell’usura delle viti causata dalla presenza di sabbia e detriti nei sacchi in tessuto: grazie alle fasi di frantumazione e separazione per galleggiamento, l’impianto riesce a eliminare completamente sabbia, agglomerati di cemento e altre impurità pesanti, evitando che questi materiali duri danneggino le viti delle macchine di granulazione e prolungando la vita utile di tali apparecchiature.
2. Problema dell’annerimento e della scarsa qualità dei granuli rigenerati dovuti alla persistenza dell’inchiostro: con un tasso di rimozione dell’inchiostro superiore al 92%, l’impianto riesce a eliminare efficacemente l’inchiostro stampato dalla superficie dei sacchi in tessuto, assicurando uniformità di colore e qualità dei granuli rigenerati, e quindi migliorando la competitività sul mercato.
3. Problema della frequente occlusione delle reti di granulazione e della bassa efficienza produttiva causata da materiali sporchi: un materiale pulito e ben trattato riduce notevolmente l’ostruzione delle reti di granulazione, diminuendo del 70% la necessità di sostituire le reti e limitando i tempi di interruzione della produzione, con un conseguente aumento della capacità operativa continua della linea di granulazione.
4. Problema dell’elevato consumo di acqua e fatica associati al lavaggio manuale, con difficoltà a garantire un adeguato livello di pulizia: l’impianto automatizzato integra tutte le fasi di lavaggio in un’unica linea, richiedendo solo 2–3 operatori, con un’efficienza di lavoro decuplicata rispetto al lavaggio manuale, e offrendo risultati stabili e conformi ai requisiti della produzione di granuli; inoltre, il sistema di ricircolo dell’acqua riduce drasticamente il consumo idrico.

Domande frequenti (FAQ)

Q1: Qual è l’intervallo di capacità di trattamento di questa linea di lavaggio per sacchi di juta usati?
A: La capacità standard dell’impianto è di 600–1800 kg/h; tuttavia, è possibile personalizzare le specifiche in base alle effettive esigenze di produzione del cliente, soddisfacendo le necessità di aziende di diverse dimensioni.
Q2: Per i sacchi in tessuto con elevato contenuto di inchiostro e rivestimento plastico, l’impianto è in grado di pulirli efficacemente?
A: Sì, l’impianto può essere equipaggiato con un modulo di lavaggio a caldo a 80–95 °C, che, insieme a detergenti ecologici, consente un trattamento approfondito, riuscendo a rimuovere efficacemente anche gli strati più spessi di inchiostro e adesivo, garantendo così un livello di pulizia conforme ai requisiti.
Q3: Quanto può risparmiare l’impianto grazie al sistema di ricircolo dell’acqua?
A: Il tasso di riutilizzo dell’acqua di lavaggio raggiunge oltre l’85%; rispetto ai sistemi tradizionali di scarico diretto, il consumo d’acqua per tonnellata di materiale si riduce del 75%, abbattendo significativamente i costi idrici della produzione.
Q4: Il materiale prodotto dall’impianto può essere direttamente avviato alla fase di granulazione?
A: Sì, lo spremitore a spirale dell’impianto può ridurre il contenuto di umidità fino al 4%; pertanto, il materiale può essere inviato direttamente all’impianto di granulazione senza ulteriori processi di essiccazione, realizzando così un collegamento senza soluzione di continuità tra lavaggio e granulazione.
Q5: Quanto dura la vita utile dei componenti soggetti a usura dell’impianto?
A: I principali componenti soggetti a usura sono realizzati in lega resistente all’usura, con una durata doppia rispetto ai componenti standard; inoltre, i costi di acquisto di tali parti sono diminuiti del 45%, riducendo significativamente i costi di manutenzione a lungo termine dell’impianto.