Linea di lavaggio a frizione per sacchi tessuti industriali

Panoramica del prodotto

La linea di lavaggio a frizione per sacchi tessuti industriali è un’apparecchiatura integrata per il pre‑trattamento del riciclo, progettata specificamente per sacchi in polipropilene e sacchi jumbo. Integra tutte le fasi del processo – triturazione, deframmentazione dell’inchiostro, rimozione della sabbia e lavaggio – e consente di eliminare in profondità dall’intera superficie dei sacchi inchiostri, agglomerati di cemento, etichette e altre impurità, producendo frammenti di tessuto puliti che possono essere collegati senza soluzione di continuità alle successive fasi di granulazione. L’impianto supporta l’installazione di unità di lavaggio a caldo personalizzate, in grado di gestire sia sacchi normalmente sporchi sia materiali estremamente contaminati; la capacità di trattamento varia da 600 a 1800 kg/h, con un tasso di rimozione dell’inchiostro pari o superiore al 92%, un tasso di rimozione della sabbia pari o superiore al 95% e un contenuto d’acqua residuo inferiore o uguale al 4% dopo la spremitura. Si tratta di un equipaggiamento fondamentale nel settore del recupero delle risorse secondarie.

Principio tecnico e flusso di lavorazione

Considerando le caratteristiche dei sacchi tessuti – elevato contenuto di inchiostro, alta presenza di sabbia e rivestimento plastico – la linea di lavaggio a frizione per sacchi tessuti industriali adotta un processo a ciclo chiuso che combina “triturazione + forte frizione per la deframmentazione dell’inchiostro + separazione per galleggiamento e sedimentazione + lavaggio multi‑stadio + spremitura”. Le diverse fasi sono strettamente collegate, garantendo una depurazione efficiente dei sacchi contaminati:

1. Triturazione integrale del sacco: i sacchi interi o i sacchi jumbo vengono alimentati tramite un caricatore in un trituratore a doppio albero, dove vengono ridotti in pezzi di dimensioni comprese tra 5 e 10 cm, disgregando completamente la struttura tessile e liberando eventuali impurità pesanti come sabbia e agglomerati di cemento, così da facilitare le fasi successive di lavaggio.

2. Lavaggio ad alta frizione per la deframmentazione dell’inchiostro: i pezzi di materiale vengono immessi in un lavatore orizzontale ad alta frizione; le lame resistenti all’usura, ruotando ad alta velocità, provocano intensi urti e attriti reciproci, mentre l’azione di un’acqua di lavaggio a temperatura ambiente o riscaldata favorisce la rimozione efficace degli inchiostri stampati, dei residui di cemento e dello strato adesivo di rivestimento. L’inchiostro e la sabbia finemente sminuzzati vengono espulsi attraverso i fori del setaccio insieme alle acque reflue. Per materiali particolarmente contaminati da inchiostro e adesivi di rivestimento, è possibile utilizzare moduli di lavaggio a caldo tra 80 e 95 °C, combinati con detergenti ecologici, per un trattamento più approfondito e migliorare ulteriormente l’efficacia della rimozione delle impurità.

3. Separazione per galleggiamento e sedimentazione: il materiale dopo il lavaggio a frizione viene inviato a una vasca di lavaggio a galleggiamento e sedimentazione, dove le differenze di densità tra le varie impurità consentono la loro separazione: etichette di carta, rivestimenti plastici e scorie leggere galleggiano sulla superficie e vengono scaricate dall’uscita di sfioro, mentre sabbia pesante e frammenti metallici si depositano sul fondo, pronti per essere rimossi periodicamente. All’interno della vasca, una spirale trasporta il materiale per un primo lavaggio preliminare, eliminando le macchie superficiali e i residui di detergente.

4. Secondo lavaggio con acqua pulita: il materiale già separato viene immesso in una seconda vasca di lavaggio, dove viene sottoposto a un ulteriore risciacquo in acqua corrente, eliminando completamente i residui di detergente e le micro‑particelle, aumentando ulteriormente la pulizia del materiale e assicurando la qualità del prodotto destinato alla granulazione.

5. Spremitura a spirale per la dewatering: il materiale pulito viene inviato a una pressa a spirale, che ne estrae l’umidità mediante compressione fisica; la rete in acciaio inox resistente all’usura presente nell’apparecchiatura filtra anche le ultime scorie residue, ottenendo infine un materiale secco con un contenuto d’acqua non superiore al 4%, pronto per essere diretto all’impianto di granulazione.

6. Sistema di ricircolo dell’acqua: l’impianto è dotato di tre livelli di sedimentazione e di un sistema di filtrazione; le acque reflue, dopo essere state sottoposte a sedimentazione e filtrazione, possono essere riutilizzate, riducendo notevolmente il consumo di risorse idriche durante il processo produttivo e favorendo una produzione eco‑sostenibile e a risparmio idrico.

Parametri prestazionali principali

1. Capacità di trattamento: 600–1800 kg/h
2. Tasso di rimozione dell’inchiostro: ≥92%
3. Tasso di rimozione della sabbia: ≥95%
4. Contenuto d’acqua residuo dopo la spremitura: ≤4%
5. Temperatura di lavaggio a caldo opzionale: 80–95 °C
6. Tasso di riutilizzo dell’acqua: ≥85%

Vantaggi chiave del prodotto

1. Effetto eccellente nella deframmentazione dell’inchiostro e nella rimozione della sabbia: grazie al sistema di lame resistenti all’usura che ruotano ad alta velocità e generano attrito reciproco, è possibile eliminare efficacemente inchiostri, residui di cemento e strati adesivi di rivestimento dai sacchi estremamente contaminati; il tasso di rimozione dell’inchiostro raggiunge o supera il 92%, quello della sabbia il 95%, garantendo un livello di pulizia del materiale adeguato ai requisiti della granulazione.

2. Unità di lavaggio a caldo personalizzabile, adatta a esigenze diverse: in base al grado di contaminazione, è possibile scegliere tra un lavaggio a temperatura ambiente o un modulo di lavaggio a caldo tra 80 e 95 °C, coprendo così le esigenze sia dei sacchi normalmente sporchi sia di quelli gravemente contaminati da inchiostro e rivestimenti, ampliando così il campo di applicazione dell’apparecchiatura.

3. Componenti resistenti all’usura dalla lunga durata e costi di manutenzione ridotti: le parti critiche dell’impianto sono realizzate in leghe resistenti all’usura; le lame in lega, in particolare, hanno una vita utile doppia rispetto ai componenti standard, mentre i costi di acquisto delle parti soggette a usura sono diminuiti del 45%, riducendo significativamente i costi di esercizio e manutenzione a lungo termine.

4. Separazione simultanea di impurità leggere e pesanti: grazie al principio di separazione per densità della vasca di lavaggio a galleggiamento e sedimentazione, è possibile rimuovere contemporaneamente le impurità leggere che galleggiano e quelle pesanti che si depositano, senza dover installare ulteriori apparecchiature di separazione, semplificando il processo e aumentando l’efficienza del trattamento.

5. Sistema di ricircolo dell’acqua: risparmio idrico ed ecocompatibilità; grazie al sistema di sedimentazione e filtrazione a tre livelli, il tasso di riutilizzo dell’acqua di lavaggio supera l’85%, con un risparmio di acqua per tonnellata di materiale pari al 75%; ciò riduce i costi di approvvigionamento idrico e rispetta gli standard di produzione ecologica.

6. Collegamento senza soluzione di continuità con la linea di granulazione: il materiale secco prodotto ha un contenuto d’acqua non superiore al 4% ed è pronto per essere diretto all’impianto di granulazione, senza necessità di ulteriori operazioni di essiccazione, garantendo un passaggio fluido tra lavaggio e granulazione e migliorando l’efficienza complessiva della produzione.

Valore aggiunto del prodotto

1. Alta pulizia per garantire la qualità dei granuli riciclati: con un tasso complessivo di rimozione di inchiostro e sabbia superiore al 93%, si risolvono definitivamente problemi quali annerimento e difetti di colore dei granuli riciclati causati dai residui di inchiostro, aumentando la competitività sul mercato.

2. Incremento significativo dell’efficienza della granulazione: il materiale pulito riduce i problemi di intasamento dovuti alle impurità durante la fase di granulazione; la frequenza di sostituzione dei filtri diminuisce del 70%, riducendo i tempi di fermo per la manutenzione e migliorando l’efficienza complessiva della produzione.

3. Riduzione sensibile dei costi operativi complessivi: le lame in lega resistenti all’usura hanno una durata doppia, i costi delle parti soggette a usura sono diminuiti del 45%; il ricircolo dell’acqua di lavaggio supera l’85%, con un risparmio di acqua per tonnellata pari al 75%; inoltre, l’impianto richiede solo 2–3 operatori, con un abbattimento del 60% dei costi del personale, riducendo così i costi operativi aziendali sotto molteplici aspetti.

4. Conformità ambientale e sostegno allo sviluppo sostenibile: il sistema di ricircolo dell’acqua riduce drasticamente il consumo di risorse idriche, rispettando gli standard di produzione ecologica e aiutando l’azienda a perseguire uno sviluppo sostenibile, in linea con le normative ambientali vigenti nel settore del recupero delle risorse secondarie.

Segmento di clientela target

I principali clienti di questo impianto includono aziende specializzate nel riciclo di sacchi tessuti, fabbriche di imballaggio per cemento e cereali, centri di trattamento delle risorse secondarie e grandi stabilimenti di produzione di granuli riciclati in polipropilene. Tutte queste realtà presentano un elevato fabbisogno di trattamento e riciclo di sacchi tessuti contaminati; la linea di lavaggio a frizione per sacchi tessuti industriali consente loro di effettuare un pre‑trattamento efficiente ed ecologico, migliorando la qualità dei prodotti riciclati e l’efficienza produttiva.

Campi di applicazione

La linea di lavaggio a frizione per sacchi tessuti industriali è adatta al pre‑trattamento di tutti i tipi di rifiuti tessili contaminati; tra gli scenari applicativi specifici figurano sacchi in polipropilene per cemento, sacchi jumbo rivestiti, sacchi per cereali, sacchi spaziali per container, sacchi a rete tipo serpente e altri. Che si tratti di materiali con agglomerati di cemento, inchiostri stampati o strati adesivi di rivestimento, l’impianto è in grado di fornire una depurazione profonda grazie a processi mirati, garantendo materiale pulito e idoneo alla successiva granulazione.

Soluzioni ai principali problemi del settore

1. Risoluzione del problema dell’usura delle viti causata dalla sabbia intrappolata nei sacchi: grazie alla triturazione integrale del sacco, che libera la sabbia interna, e alla separazione per galleggiamento e sedimentazione, che elimina completamente la sabbia pesante, si evita che la sabbia danneggi le viti durante la granulazione, prolungando la vita utile dell’impianto di granulazione.

2. Soluzione al problema dell’annerimento e dei difetti di colore dei granuli riciclati causati dai residui di inchiostro: grazie al processo di deframmentazione ad alta frizione, con un tasso di rimozione dell’inchiostro pari o superiore al 92%, si garantisce una colorazione uniforme dei granuli riciclati, migliorando la qualità del prodotto e il suo valore di mercato.

3. Risoluzione del problema dei frequenti intasamenti e cambi di filtro durante la granulazione, che riducono l’efficienza produttiva: grazie al materiale altamente pulito, i problemi di intasamento dovuti alle impurità durante la fase di granulazione sono notevolmente ridotti; la frequenza di sostituzione dei filtri diminuisce del 70%, riducendo i tempi di fermo e migliorando la continuità produttiva e l’efficienza complessiva.

4. Soluzione al problema dell’elevato consumo di acqua e fatica associati al lavaggio manuale, con difficoltà a garantire un livello di pulizia adeguato: l’impianto offre un lavaggio automatizzato e integrato; ogni linea richiede solo 2–3 operatori, con un abbattimento del 60% dei costi del personale, e il ricircolo dell’acqua di lavaggio supera l’85%, con un risparmio di acqua per tonnellata pari al 75%; inoltre, la pulizia è stabile e controllabile, risultando molto più efficace del lavaggio manuale.

Domande frequenti (FAQ)

D1: La linea di lavaggio a frizione per sacchi tessuti industriali può trattare sacchi jumbo rivestiti?
R: Sì, l’impianto è progettato per affrontare le peculiarità dei sacchi rivestiti; è possibile installare un modulo di lavaggio a caldo tra 80 e 95 °C, abbinato a detergenti ecologici, per rimuovere in profondità lo strato adesivo di rivestimento, mentre il processo di deframmentazione ad alta frizione consente di eliminare l’inchiostro superficiale, assicurando che il materiale soddisfi i requisiti di pulizia per la granulazione.

D2: Qual è l’intervallo di capacità di trattamento dell’impianto?
R: La capacità di trattamento va da 600 a 1800 kg/h; l’impianto può essere configurato su misura in base alle esigenze produttive specifiche del cliente, soddisfacendo le necessità di aziende di diverse dimensioni.

D3: Quale è il contenuto d’acqua residuo del materiale dopo il lavaggio? Può essere diretto direttamente alla granulazione?
R: Dopo la spremitura a spirale, il contenuto d’acqua residuo è inferiore o uguale al 4%; non è necessaria alcuna ulteriore essiccazione, e il materiale può essere inviato direttamente all’impianto di granulazione, realizzando un collegamento senza soluzione di continuità tra lavaggio e granulazione.

D4: Come funziona il sistema di ricircolo dell’acqua per risparmiare risorse idriche?
R: L’impianto è dotato di tre livelli di sedimentazione e di un sistema di filtrazione; le acque reflue, dopo essere state sottoposte a sedimentazione per rimuovere le particelle più grandi e a filtrazione per eliminare le particelle più piccole, possono essere riutilizzate nelle fasi di lavaggio, con un tasso di riutilizzo dell’acqua superiore all’85%; rispetto ai metodi tradizionali, il risparmio di acqua per tonnellata di materiale raggiunge il 75%.