Granulatore per materie prime pressate a film di PE

Descrizione del prodotto

Il granulatore per materie prime pressate a film di PE è un’apparecchiatura di granulazione a estrusione con scarico dell’aria, progettata specificamente per trattare le materie plastiche dopo il processo di pressatura e asciugatura. Si tratta di un prodotto personalizzato, senza prezzo fisso, realizzato su misura in base alle esigenze di produzione del cliente. L’impianto può essere collegato direttamente all’uscita dell’estrusore di pressatura, garantendo una connessione fluida tra la linea di lavaggio e il processo di granulazione; non è necessario alcun ulteriore passaggio di essiccazione per completare la lavorazione di granulazione. È in grado di adattarsi con precisione a materiali plastici multi‑materiale come PE e PP, già ridotti al 5% di umidità grazie a un precedente estrusore a vite, con una capacità standard compresa tra 100 e 2000 kg/h. Può supportare una produzione continua e stabile 24 ore su 24, offrendo una soluzione di granulazione efficiente e a risparmio energetico per l’industria del riciclo e della rigenerazione delle materie plastiche.

Principio tecnico

Questo granulatore utilizza un processo di estrusione monovite con scarico dell’aria; il flusso principale si articola nella plastificazione diretta del materiale umido, nell’evacuazione sottovuoto e nella formatura precisa. I materiali plastici, già deumidificati tramite l’estrusore a vite anteriore fino a un contenuto di umidità inferiore al 5%, possono essere caricati direttamente nel tronco dell’estrusore. Il tronco è dotato di anelli riscaldanti ceramici a sezioni, che consentono un controllo preciso della temperatura; insieme all’azione di taglio e frizione della vite, il materiale viene uniformemente fuso e plastificato all’interno del cilindro. Nella sezione centrale della vite è installato un porto di evacuazione sottovuoto, che, mediante una depressione di almeno -0,08 MPa, rimuove l’umidità residua, gli additivi superficiali e i composti volatili a basso peso molecolare presenti nel materiale. Questa soluzione elimina completamente la necessità di un precedente processo di essiccazione ad aria calda, semplificando notevolmente il ciclo produttivo. Dopo la plastificazione e l’evacuazione, la massa fusa passa attraverso una testa di filatura multistadio, che filtra le impurità più fini; infine, il filamento estruso viene raffreddato ad acqua, sagomato e tagliato con alta precisione, ottenendo granuli rigenerati uniformi e compatti. Il tenore di umidità dei granuli finali può essere mantenuto entro lo 0,3%, mentre l’uniformità dimensionale supera il 95%.

Parametri chiave della configurazione

1. Marchio/Brand: PURUI
2. Paese d’origine: NANTONG
3. Materiale della vite e del cilindro: 38CrMoAlA, bimetallico, trattato con nitrurazione
4. Metodo di riscaldamento: riscaldamento elettrico, riscaldamento elettromagnetico
5. Materiali degli elementi riscaldanti: alluminio pressofuso, rame pressofuso, mica, riscaldatori ceramici
6. Marchio del motore: Siemens, ABB, Weg o marchi nazionali di primo piano
7. Metodo di taglio dei granuli: taglio sulla superficie dello stampo, taglio a strisce
8. Marchio dei cuscinetti: NSK, SKF, INA, FAG o marchi nazionali di primo piano
9. Marchio del convertitore di frequenza: ABB, FUJI, Delta, Siemens
10. Tempi di consegna: 70–80 giorni lavorativi
11. Garanzia: 13 mesi dalla data della polizza di carico

Dati prestazionali

1. Capacità standard: 100–2000 kg/h
2. Materiale compatibile: plastica multi‑materiale come PE e PP, con umidità residua ≤5% dopo il processo di pressatura
3. Potenza motore: 30–355 kW
4. Tenore di umidità dei granuli finali: ≤0,3%
5. Uniformità dimensionale dei granuli: ≥95%
6. Precisione della filtrazione: regolabile tra 80 e 120 mesh
7. Modalità di funzionamento: supporta una produzione continua e stabile 24 ore su 24

Vantaggi principali

1. Collegamento senza interruzioni: l’impianto si collega direttamente all’uscita dell’estrusore di pressatura, eliminando la necessità di un’unità separata di essiccazione; così, la linea di lavaggio e il processo di granulazione risultano perfettamente integrati, abbreviando notevolmente il ciclo produttivo e riducendo l’occupazione di spazio nell’impianto.
2. Evacuazione profonda sotto vuoto: grazie al porto di evacuazione sottovuoto con una depressione di almeno -0,08 MPa, vengono rimossi in modo efficace l’umidità residua, gli additivi e i composti volatili; i granuli finali risultano privi di bolle, con un’eccellente qualità estetica e un tasso di scarto notevolmente ridotto.
3. Riduzione significativa dei consumi energetici: rispetto al tradizionale processo di essiccazione seguito da granulazione, l’eliminazione dell’essiccazione ad aria calda comporta un netto abbassamento dei costi energetici complessivi; il costo dell’energia elettrica per la lavorazione di una tonnellata di granuli può diminuire di 25–30 yuan, e il risparmio annuo sui costi di essiccazione per ogni linea supera i 100.000 yuan.
4. Stabilità e facilità di manutenzione: grazie alla consolidata struttura monovite, l’impianto presenta un basso tasso di guasti e richiede poche competenze operative; può sostenere lunghi periodi di produzione continua, garantendo l’efficienza produttiva dell’azienda.
5. Versatilità nei materiali trattati: adatto a film, sacchi tessuti, frammenti di bottiglie PET, pezzi di plastica rigida, tessuti non tessuti e altri tipi di materiali pressati, soddisfacendo le esigenze di diverse applicazioni nel riciclo delle materie plastiche.

Valore fondamentale del prodotto

1. Riduzione significativa dei costi: eliminando l’investimento in apparecchiature e i costi energetici legati all’essiccazione, il costo dell’energia elettrica per la lavorazione di una tonnellata di granuli diminuisce di 25–30 yuan; il risparmio annuo sui costi energetici per ogni linea supera i 100.000 yuan, mentre l’occupazione di spazio nell’impianto si riduce del 20%, abbattendo anche i costi di gestione del sito.
2. Miglioramento della qualità del prodotto: il design con evacuazione sottovuoto previene efficacemente problemi quali bolle, rotture o cavità nei granuli; il tasso di bolle nei granuli finali è contenuto entro il 2%, il tasso di scarto si riduce dell’80%, l’uniformità dimensionale supera il 95% e la qualità estetica è eccellente, aumentando la competitività sul mercato.
3. Incremento dell’efficienza produttiva: il ciclo produttivo si accorcia del 30%, la capacità produttiva per unità di tempo cresce del 25%, e la possibilità di una produzione continua 24 ore su 24 consente di ampliare notevolmente la scala complessiva di produzione e l’efficienza delle spedizioni dell’azienda.
4. Semplificazione della manutenzione: la struttura monovite collaudata presenta un basso tasso di guasti e richiede minori competenze operative; ciò riduce i tempi di fermo macchina per riparazioni e i costi di manutenzione del personale.

Segmento di clientela target

Fabbriche integrate di lavaggio e granulazione delle materie plastiche, piccole e medie aziende di produzione di granuli rigenerati, impianti di riciclo delle materie plastiche, società specializzate nel trattamento delle risorse rigenerate, nonché fabbriche di produzione di film per imballaggio e sacchi tessuti: tutte queste realtà hanno un forte bisogno di processare grandi quantità di materie plastiche pressate; questo apparecchio risponde con precisione alle loro esigenze di integrazione del processo produttivo e di controllo dei costi.

Campi di applicazione

Questo apparecchio è principalmente impiegato per la granulazione diretta di materie plastiche pressate come film di PE e PP, sacchi tessuti, frammenti di bottiglie PET, pezzi di plastica rigida e tessuti non tessuti; può inoltre fungere da componente centrale di linee di produzione integrate “lavaggio‑pressatura‑granulazione”, offrendo soluzioni di granulazione efficienti e a risparmio energetico per molteplici scenari di riciclo e rigenerazione delle materie plastiche. Che si tratti di lavorazioni in serie presso piccole e medie aziende di granuli rigenerati o di produzione continua presso grandi impianti integrati di lavaggio e granulazione, questo dispositivo garantisce un adattamento stabile, assicurando efficienza produttiva e qualità del prodotto.

Soluzioni ai principali problemi del settore

1. Risolvere il problema dell’essiccazione aggiuntiva necessaria per i materiali umidi dopo il lavaggio, che comporta elevati investimenti in attrezzature e costi energetici: questo apparecchio non richiede un processo di essiccazione preliminare; collegandosi direttamente all’uscita dell’estrusore di pressatura, evita l’acquisto di apparecchiature per l’essiccazione e i relativi costi energetici a lungo termine, con un risparmio annuo sui costi energetici per ogni linea superiore ai 100.000 yuan.
2. Affrontare il problema della formazione di bolle, rotture o cavità nei granuli quando si granula materiale umido, con un alto tasso di scarto: grazie al porto di evacuazione sottovuoto situato nella sezione centrale della vite, che aspira con una depressione di almeno -0,08 MPa l’umidità residua e i composti volatili, il tasso di bolle nei granuli finali è contenuto entro il 2%, il tasso di scarto si riduce dell’80%, migliorando sensibilmente il rendimento del prodotto.
3. Ridurre la durata del ciclo produttivo causata dall’essiccazione, l’occupazione di spazio nell’impianto e l’aumento dei costi di manodopera e manutenzione: eliminando l’essiccazione, il ciclo produttivo si accorcia del 30%, l’occupazione di spazio nell’impianto si riduce del 20%, e diminuiscono anche le esigenze di personale addetto alla manutenzione delle apparecchiature per l’essiccazione, abbattendo i costi di manodopera.
4. Superare l’incapacità dei normali granulatori di adattarsi a materiali pressati con elevato contenuto di umidità e di garantire una stabilità produttiva: questo apparecchio è progettato per trattare materie plastiche con umidità residua ≤5% dopo il processo di pressatura; grazie agli anelli riscaldanti ceramici a sezioni e all’azione di plastificazione generata dal taglio e dall’attrito della vite, assicura un processo produttivo stabile, capace di operare continuamente 24 ore su 24.

Domande frequenti (FAQ)

Q1: Perché questo granulatore non richiede un processo di essiccazione?
A: Questo apparecchio utilizza un processo di estrusione monovite con scarico dell’aria; nella sezione centrale della vite è installato un porto di evacuazione sottovuoto, che aspira con una depressione di almeno -0,08 MPa l’umidità residua, gli additivi superficiali e i composti volatili presenti nel materiale. È in grado di trattare materiali già deumidificati fino a un contenuto di umidità ≤5% grazie all’estrusore di pressatura, pertanto non è necessario un processo preliminare di essiccazione ad aria calda.
Q2: Qual è l’intervallo di capacità dell’apparecchio? È possibile personalizzarlo?
A: La capacità standard dell’apparecchio va da 100 a 2000 kg/h; si tratta di un prodotto personalizzato, realizzato su misura in base alle esigenze di produzione del cliente, per rispondere alle diverse scale aziendali.
Q3: Quali tipi di materie plastiche può trattare l’apparecchio?
A: L’apparecchio è adatto a materie plastiche multi‑materiale come PE e PP, con umidità residua ≤5% dopo il processo di pressatura; comprende film di PE e PP pressati dopo il lavaggio, sacchi tessuti pressati, frammenti di bottiglie PET pressati, pezzi di plastica rigida pressati e tessuti non tessuti pressati.
Q4: Qual è la durata della garanzia dell’apparecchio?
A: La garanzia dell’apparecchio è valida per 13 mesi a partire dalla data della polizza di carico; durante questo periodo, i difetti di qualità non causati da manomissioni sono coperti dal servizio post‑vendita del produttore.
Q5: Rispetto al tradizionale processo di granulazione, quanto può risparmiare questo apparecchio?
A: Rispetto al tradizionale processo di essiccazione seguito da granulazione, questo apparecchio può ridurre il costo dell’energia elettrica per la lavorazione di una tonnellata di granuli di 25–30 yuan; il risparmio annuo sui costi di essiccazione per ogni linea supera i 100.000 yuan, mentre l’occupazione di spazio nell’impianto si riduce del 20%, abbattendo anche i costi di gestione del sito e di manodopera.