Macchina per la granulazione del riciclo di scaglie di bottiglie di bevande in PET

Panoramica del prodotto

Questa macchina per la granulazione del riciclo di scaglie di bottiglie di bevande in PET è un’apparecchiatura di granulazione a estrusione a bassa temperatura, sviluppata su misura dal marchio PURUI per i rifiuti di scaglie di bottiglie in PET; l’origine è Nantong. L’impianto si avvale della tecnologia di estrusione a vite singola e di un sistema di controllo preciso della temperatura a sezioni, che consente la fusione e la plastificazione del materiale in un intervallo di temperatura ridotta compreso tra 240 e 270 °C, riducendo al minimo la degradazione termica del PET e garantendo una conservazione dell’indice di viscosità (IV) dei granuli finali pari o superiore all’85%. Inoltre, grazie a un sistema di filtrazione multistadio ad alta precisione e a una struttura di degassaggio sottovuoto a più stadi, vengono efficacemente rimossi le impurità e l’umidità residua, producendo granuli di PET rigenerato di elevata purezza e con una qualità costante, idonei a soddisfare le esigenze di riutilizzo in molteplici applicazioni, come la filatura e lo stampaggio a iniezione. L’impianto può essere personalizzato in base alle esigenze di capacità produttiva del cliente; la capacità standard va da 300 a 2.000 kg/h ed è compatibile con vari tipi di scaglie di bottiglie in PET, sia lavate a freddo sia lavate a caldo, contribuendo così a valorizzare il recupero dei rifiuti nelle aziende del settore delle materie plastiche rigenerate.

Principio tecnico

L’impianto utilizza la tecnologia di estrusione a vite singola ed è adatto ai materiali di scaglie di bottiglie in PET già puliti e essiccati. Il processo principale si articola in quattro fasi: innanzitutto, attraverso un sistema di controllo preciso della temperatura a sezioni, la temperatura di lavorazione viene stabilizzata nell’intervallo ridotto di 240–270 °C, consentendo la fusione e la plastificazione del materiale; rispetto ai tradizionali processi di granulazione ad alta temperatura, questo approccio riduce notevolmente la degradazione termica del PET, evitando una perdita eccessiva dell’indice di viscosità. In secondo luogo, grazie a una struttura di degassaggio sottovuoto a più stadi, vengono continuamente eliminate l’umidità residua e le sostanze volatili a basso peso molecolare presenti nel materiale, assicurando granuli privi di bolle e di qualità conforme agli standard di purezza. Successivamente, mediante un sistema di filtrazione multistadio ad alta precisione, con una capacità di filtrazione fino a 150 mesh, vengono efficacemente rimosse le impurità più fini presenti nella materia prima, migliorando la pulizia dei granuli. Infine, a seconda delle esigenze del cliente, è possibile scegliere tra due modalità di taglio: tranciatura a freddo tramite barra di raffreddamento o taglio diretto sulla superficie dello stampo, garantendo granuli uniformi, trasparenti e di aspetto stabile, adeguati alle diverse esigenze dei mercati di downstream.

Parametri chiave della configurazione

1. Marchio: PURUI
2. Origine: Nantong
3. Materiale del cilindro e della vite: acciaio bimetallico 38CrMoAlA, trattato mediante nitrurazione
4. Modalità di riscaldamento: riscaldamento elettrico o riscaldamento elettromagnetico, opzionali
5. Materiale degli elementi riscaldanti: alluminio pressofuso, rame pressofuso, mica o riscaldatori in ceramica, opzionali
6. Marchio del motore: Siemens, ABB, Weg o marchi nazionali di primo piano
7. Modalità di taglio: taglio diretto sulla superficie dello stampo o tranciatura a freddo tramite barra di raffreddamento, opzionali
8. Marchio dei cuscinetti: NSK, SKF, INA, FAG o marchi nazionali di primo piano
9. Marchio del convertitore di frequenza: ABB, Fuji, Delta, Siemens
10. Tempi di consegna: 70–80 giorni lavorativi
11. Garanzia: 13 mesi dalla data della polizza di carico

Dati sulle prestazioni principali

1. Capacità standard: 300–2.000 kg/h
2. Intervallo di temperatura di lavorazione: 240–270 °C
3. Tasso di conservazione dell’indice di viscosità (IV) nei granuli finali: ≥85%
4. Contenuto di impurità nei granuli finali: ≤0,5%
5. Massima precisione di filtrazione: 150 mesh
6. Potenza del motore: 37–355 kW
7. Materia prima compatibile: scaglie di bottiglie in PET lavate a freddo o a caldo

Vantaggi principali

1. Protezione della plastificazione a bassa temperatura: grazie alla tecnologia di estrusione a bassa temperatura (240–270 °C), si riduce la degradazione termica del PET e la perdita dell’indice di viscosità; il tasso di conservazione dell’IV raggiunge l’85%, permettendo ai granuli rigenerati di raggiungere prestazioni paragonabili a quelle dei materiali vergini, soddisfacendo le esigenze di lavorazione avanzata come la filatura e lo stampaggio a iniezione.
2. Elevata purezza grazie alla filtrazione multistadio: con un filtro di precisione fino a 150 mesh e una struttura di degassaggio sottovuoto, il contenuto di impurità nei granuli finali è inferiore allo 0,5%; i granuli risultano uniformi, trasparenti e di aspetto stabile, adatti a penetrare nei mercati di downstream di fascia alta.
3. Ampia compatibilità con tutte le tipologie di materie prime: l’impianto è in grado di gestire scaglie di bottiglie d’acqua, bottiglie di bevande, bottiglie per oli alimentari, rifiuti industriali in PET, scaglie di bottiglie in PET lavate a freddo o a caldo, nonché scaglie di PET trasparenti o colorate, offrendo soluzioni di riciclo valide per un’ampia gamma di applicazioni.
4. Personalizzazione della capacità produttiva: l’impianto può essere configurato su misura in base alle esigenze di produzione del cliente, con capacità che vanno da 300 a 2.000 kg/h, rispondendo alle necessità produttive di aziende di riciclo di diverse dimensioni.
5. Componenti di alta qualità per garantire stabilità: i componenti chiave sono forniti da marchi internazionali di primo piano come Siemens, ABB, NSK, oppure da componenti di eccellenza made in China, assicurando un funzionamento affidabile; i tempi di consegna sono di 70–80 giorni lavorativi, con garanzia di 13 mesi e assistenza post-vendita completa.

Valore principale del prodotto

1. L’elevato tasso di conservazione dell’indice di viscosità consente ai granuli rigenerati di essere impiegati direttamente in lavorazioni avanzate come la filatura e lo stampaggio a iniezione, aumentando di oltre il 40% il valore del recupero dei rifiuti e aiutando le aziende a passare da fornitori di materie prime di bassa qualità a fornitori di materiali rigenerati di alto livello.
2. La possibilità di operare in continuo 24 ore su 24 consente di produrre fino a 48 tonnellate di granuli di PET rigenerato al giorno, migliorando significativamente l’efficienza produttiva e riducendo i costi energetici unitari.
3. La riduzione annuale dell’acquisto di materie prime vergini in PET di oltre 10.000 tonnellate aiuta le aziende a perseguire la sostenibilità ambientale, abbattendo al contempo i costi di approvvigionamento e rafforzando la competitività sul mercato.
4. La progettazione personalizzata della capacità produttiva, perfettamente adattata alle dimensioni dell’azienda, evita sprechi o carenze di capacità e ottimizza la pianificazione produttiva.

Segmento di clientela target

Fabbriche di riciclo di scaglie di bottiglie in PET, aziende produttrici di fibre chimiche, imprese di riciclo degli imballaggi alimentari, grandi stabilimenti di lavorazione delle materie plastiche rigenerate, aziende specializzate nel recupero delle risorse di poliestere, nonché tutte le imprese che necessitano di soluzioni per il riciclo e la granulazione dei rifiuti in PET.

Applicazioni

Questo impianto è adatto al riciclo e alla granulazione di tutti i tipi di scaglie di bottiglie in PET, inclusi i rifiuti provenienti da bottiglie d’acqua, bottiglie di bevande, bottiglie per oli alimentari, rifiuti industriali in PET, scaglie di bottiglie in PET lavate a freddo o a caldo, nonché scaglie di PET trasparenti o colorate. I granuli di PET rigenerato di elevata purezza possono essere impiegati direttamente nella produzione di fibre chimiche per la filatura, nella fabbricazione di contenitori per alimenti tramite stampaggio a iniezione, nella produzione di fogli di PET e in molte altre applicazioni, soddisfacendo le esigenze di materie prime dei mercati di downstream di fascia alta.

Soluzioni ai problemi del settore

1. Per risolvere il problema della degradazione termica, dell’ingiallimento e della forte perdita dell’indice di viscosità nei processi di granulazione ad alta temperatura del PET, che compromettono le prestazioni dei granuli rigenerati: l’impianto adotta una tecnologia di plastificazione a bassa temperatura (240–270 °C) e un controllo preciso della temperatura, riducendo la degradazione termica e garantendo un tasso di conservazione dell’indice di viscosità (IV) pari o superiore all’85%, così da soddisfare i requisiti di lavorazione avanzata.
2. Per affrontare il problema della scarsa precisione di filtrazione e dell’elevato contenuto di impurità nei normali impianti di granulazione, che impediscono l’accesso ai mercati di downstream di fascia alta: l’impianto dispone di un sistema di filtrazione multistadio ad alta precisione, con una capacità di filtrazione fino a 150 mesh, integrato con una struttura di degassaggio sottovuoto; il contenuto di impurità nei granuli finali è inferiore allo 0,5%, con un aspetto uniforme e trasparente, conforme agli standard richiesti dai mercati di downstream di fascia alta come la filatura e gli imballaggi alimentari.
3. Per superare il problema del basso valore aggiunto dei granuli rigenerati, limitati a servire solo i mercati di bassa fascia: i granuli rigenerati ad alto indice di viscosità e di elevata purezza possono sostituire parzialmente i materiali vergini, aumentando di oltre il 40% il valore del recupero dei rifiuti e aiutando le aziende a espandere la propria base di clienti di fascia alta, incrementando così i margini di profitto.

Domande frequenti – FAQ

D1: Quali tipi di materie prime in PET può trattare questa macchina per la granulazione?
R: L’impianto è compatibile con tutti i tipi di scaglie di bottiglie in PET, sia lavate a freddo sia lavate a caldo, incluse scaglie di bottiglie d’acqua, bottiglie di bevande, bottiglie per oli alimentari, rifiuti industriali in PET, nonché scaglie di PET trasparenti o colorate.
D2: Quale tasso di conservazione dell’indice di viscosità (IV) possono raggiungere i granuli finali?
R: Grazie alla tecnologia di plastificazione a bassa temperatura, i granuli finali mantengono un indice di viscosità (IV) pari o superiore all’85%, sufficiente a soddisfare i requisiti di lavorazione avanzata come la filatura e lo stampaggio a iniezione.
D3: Qual è l’intervallo di capacità produttiva dell’impianto? È possibile personalizzarlo?
R: La capacità standard va da 300 a 2.000 kg/h; l’impianto può essere realizzato su misura in base alle esigenze di produzione del cliente, garantendo una corrispondenza precisa con le dimensioni dell’azienda.
D4: Quali sono i tempi di consegna e la durata della garanzia dell’impianto?
R: I tempi di consegna sono di 70–80 giorni lavorativi; la garanzia ha una durata di 13 mesi a partire dalla data della polizza di carico; i componenti chiave sono forniti da marchi internazionali di primo piano, assicurando un funzionamento stabile e affidabile.
D5: In quali applicazioni possono essere impiegati i granuli rigenerati prodotti dall’impianto?
R: I granuli rigenerati di elevata purezza e alto indice di viscosità possono essere utilizzati direttamente nella produzione di fibre chimiche per la filatura, nella fabbricazione di contenitori per alimenti tramite stampaggio a iniezione, nella produzione di fogli di PET e in molte altre applicazioni, rispondendo alle esigenze dei mercati di downstream di fascia alta.